[发明专利]一种“弓”形铝合金零件的精确制造方法

说明书

本发明提供了一种“弓”形铝合金零件的精确制造方法，基于属于航空飞机钣金零件加工技术领域。本发明通过全新设计一套工艺流程，使用“数铣下料―手工成形―钻孔”的工艺流程替代“直线下料―闸压成形―切割外形―钻孔”的工艺流程，配合使用全新设计的一套工装用于零件成形和钻孔，解决了“弓”形铝合金零件成形过程中型面不准确、孔位置偏移等问题。本发明采用数控铣切的方式加工零件外边缘，劳动强度显著降低，制孔采用钻套保证尺寸，提高了孔精度。

技术领域

本发明属于航空飞机钣金零件加工技术领域，涉及一种“弓”形铝合金零件的精确制造方法。

背景技术

飞机科研型号项目中，存在一种特殊结构的支架，如图1所示，该类零件采用2B06Oδ2.0制造，整体呈“弓”形，外廓尺寸约700mmX400mm，宽度不等宽，最大宽度尺寸18mm,零件上分布6个孔。此类零件在装配时“弓”形型面需与成品件贴合并保证与成品件上的螺栓孔协调，故零件外形以及孔精度要求较高。零件通常采用的加工流程为“直线下料―闸压成形―切割外形-钻孔”。此类加工方法弊端在于，由于零件存在多处弯边，在闸压成形的过程中，各道弯边无法精确成形，故零件无法先按展开尺寸铣切出外形以及孔后成形，而是毛料状态下成形出型面后切割外形，最后进行制孔。生产过程中，闸压成形出的弯边可能存在尺寸误差，导致“弓”形型面无法与成品件完全贴合。而制孔采用样板确定孔位，一定程度上存在较大误差。此外，由于零件呈狭长结构，热处理后变形较大，修整工作量大且型面难以保证。上述问题造成此类“弓”形铝合金零件加工存在较大难度。

发明内容

本发明的目的在于提供了一种“弓”形铝合金零件的精确制造方法，该方法通过全新设计一套工艺流程，将“直线下料―闸压成形―切割外形―钻孔”的加工方式更改为“数铣下料―手工成形―钻孔”的组合方式，并设计一套型胎用于成形和钻孔，此型胎可实现零件的型面加工和钻孔，并能保证零件边缘准确和孔位置精度要求。

本发明的技术方案为：

一种“弓”形铝合金零件的精确制造方法，所述的制造方法基于型胎实现，其中型胎包括胎体1、定位销2、定位板3、盖板4、钻套5、对模销6、专用工具销7和吊环螺钉8。

所述的胎体1工作型面按零件内型面设计，在对应零件上孔的位置设有同样数量的孔，其侧面铣出通孔，便于结构减重，其上表面划出零件边缘线，用于成形过程中检查零件位置是否产生偏移，零件边缘线两侧位置对称设置四个定位板3用于辅助定位，防止零件成形过程中窜动；所述的胎体1上对称设有两个定位销2，其位于胎体1上表面最高处的零件边缘线两侧，用于坯料在工装上的定位。

所述的盖板4位于胎体1上方，其工作型面按零件外型面设计，其与胎体1贴合决定零件成形后的型面，盖板4上对应胎体1上孔的位置设有通孔，钻套5安装于通孔内，用于孔的钻制，盖板4与胎体1通过设于盖板4上的对模销6对正连接，防止成形过程中胎体1和盖板4发生位移而导致成形型面产生偏差，同时，对模销6承受剪切力，防止定位销2变形甚至折断。

所述的专用工具销7设于盖板4两端，同时胎体1上对应位置设有定位孔，因考虑零件尺寸较大，仅靠对模销6无法完全固定胎体1和盖板4的位置，因此增加专用工具销7用于辅助定位。

所述的吊环螺钉8安装于胎体1侧面，用于工装搬运吊装。

进一步的，所述型胎的型面制造公差为±0.1mm，零件型面对应区域加工表面粗糙度不高于Ra1.6。

一种“弓”形铝合金零件的精确制造方法，包括如下步骤：

步骤1，数铣下料；