[发明专利]采用自蔓延热解法处理废盐的方法

说明书

本发明公开了一种采用自蔓延热解法处理废盐的方法，其包括如下步骤：步骤一，将废盐、生物质燃料和产生废盐的母液混合，得到混合废盐，调节混合废盐的含水率为1~40%；步骤二，将混合废盐铺设在自蔓延热解装置中形成料层，通过自蔓延热解焚烧料层中的有机物为气体化合物；步骤三，热解后的料层经过自蔓延热解装置的冷却段，料层冷却后进行破碎筛分，得到满足粒径要求的残渣；步骤四，对残渣进行精制提纯，得到再生盐。其能够同时去除废液及产生废盐的母液中的有机杂质，实现资源化利用。

技术领域

本发明涉及固体废弃物处理技术领域，具体涉及采用自蔓延热解法处理废盐的方法。

背景技术

随着我国工业化、城市化的发展，经济不断增长的同时，也带来了严重的环境问题。煤化工、石油化工、医药等化工产业每年产生的工业废盐达到2000万吨左右，预计到“十四五”末化工副产盐的产量将超过4000万吨。工业废盐具有来源广泛、成分复杂、毒性大等特点，通常被要求作为危险废物进入刚性填埋场进行处置，目前工业废盐的填埋成本高达3000-4000元/吨；受制于成本和技术原因，大部分企业产生的废盐未得到有效的处置，随着环保政策的日益紧缩，各企业面临的环保压力也越来越大，废盐的资源化循环利用也成为了各企业发展需要迫切突破的瓶颈。

废盐处理后可用于两碱行业、建筑行业、融雪盐等，不同行业使用再生盐标准不同；其中氯碱企业废盐循环利用的难点在于废盐中通常含有大量的有机杂质，使用有机物超标的再生盐，会造成氯碱生产系统电解槽膜电阻和膜电压上升，大量增加用电量和成本；同时也会造成离子膜电流效率下降，严重影响离子膜的使用寿命，因此氯碱行业废盐资源化循环利用的关键在于如何除去废盐中的有机杂质，使其达到氯碱行业用盐标准。去除有机杂质通常采用的方法有高温氧化法、自蔓延热解焚烧法、盐洗法、结晶分离法、电催化氧化法、膜处理法、树脂吸附等。盐洗法和结晶分离法虽然能除去部分的有机杂质，但有部分有机物残留，处理过后的再生盐仍无法达到氯碱行业用盐标准；高温氧化以及电催化氧化法虽然能够有效地去除废盐中的有机杂质，但其技术设备复杂、耗能高、处置成本高等原因，很难大面积推广应用。自蔓延热解焚烧法时在高温焚烧氧化法的基础上结合冶金行业的焚烧设备进行优化改进而来，该技术有效利用废盐中有机物自身的热解产生的高温气体，对下层含水的待处理成球废盐时进行干燥、预热、脱水，大幅降低能耗和处理成本，焚烧过后的渣样溶解过后采用活性炭吸附少量残余的有机物，其再生盐完全满足工业盐和离子膜标准；

各企业在产生废盐的同时往往也会产生大量的废盐母液，废盐母液通常含有高浓度的盐以及有机物，处置成本较高，许多企业为节约成本，通常采用稀释的方式进行排放，对环境造成了较大的影响。

发明内容

本发明的目的是提供一种采用自蔓延热解法处理废盐的方法，其能够同时去除废液及产生废盐的母液中的有机杂质，实现资源化利用。

本发明所述的采用自蔓延热解法处理废盐的方法，其包括如下步骤：

步骤一，将废盐、生物质燃料和产生废盐的母液混合，得到混合废盐，调节混合废盐的含水率为1~40%；

步骤二，将混合废盐铺设在自蔓延热解装置中形成料层，通过自蔓延热解焚烧料层中的有机物为气体化合物；

步骤三，热解后的料层经过自蔓延热解装置的冷却段，料层冷却后进行破碎筛分，得到满足粒径要求的残渣；

步骤四，对残渣进行精制提纯，得到再生盐。

进一步，所述步骤一的混合废盐中按重量百分比计包括50~60%的废盐、7~15%的生物质燃料和1~40%产生废盐的母液。

进一步，所述步骤三中将经过冷却后的料层破碎，选择粒径为5~10mm的部分铺设在自蔓延热解装置的布料器上形成底料层，将混合废盐铺设在底料层上形成料层；

选择粒径≤20目的部分进行精制提纯。

进一步，所述步骤二中的热解焚烧温度为500~750℃。

本发明与现有技术相比具有如下有益效果。