[发明专利]用于电池模组的焊接方法

说明书

本申请涉及一种用于电池模组的焊接方法，该焊接方法包括以下步骤：将电池模组的焊接区域分割成多个子区域，制作与子区域大小相匹配的压板。利用定位组件对子区域的位置进行定位并将子区域的位置信息发送给控制组件。控制组件控制第一移动组件将压板移动至对应的子区域内，且使压板上的铜嘴与电芯极柱位置对应，控制组件控制第一移动组件带动压板上的铜嘴压紧汇流排和对应的电芯极柱。控制组件控制焊接组件对汇流排和电芯极柱进行焊接。控制组件控制第一移动组件将压板移动至下一个子区域，重复上述过程，直至整个焊接区域的所有子区域均焊接完成。本申请提供的用于电池模组的焊接方法，解决了现有的汇流排和电芯极柱焊接时容易发生偏焊的问题。

技术领域

本申请涉及新能源汽车的激光焊接领域，特别是涉及一种用于电池模组的焊接方法。

背景技术

随着新能源电动汽车的普及，电动汽车越来越受到重视，目前，制约电动汽车发展的主要瓶颈在于电动汽车上动力电池的能量密度不够高。为了进一步提高动力电池的能量密度，各大厂商对动力电池进行不断地改进。例如，电池包内的电池模组越拉越大，上述改进方案增大了单个电池模组的体积，减小了电池模组的数量，从而减小电池包的总重量，进而提高动力电池的能量密度。

通常，电池模组在装配时，需要先通过压板组件(包括压板以及压板上设有的多个铜嘴)将汇流排和电芯极柱压在一起，以固定汇流排和电芯极柱的焊接位置，再将汇流排和电芯极柱进行焊接。具体地，铜嘴可将汇流排定位于对应的电芯极柱上。需要说明的是，早期的电池模组体积较小，需要焊接的电芯极柱的数量少，因此，铜嘴和电芯极柱间的装配公差较小。但是，随着电池模组的体积越来越大，单个电池模组所具有的电芯极柱越来越多，压板和电池模组的配合区域也越来越大，如此，压板上铜嘴和电芯极柱的配合公差也会显著增大，进而导致汇流排和电芯极柱焊接时容易发生焊接位置偏移(简称偏焊)的问题。

发明内容

基于此，有必要提供一种用于电池模组的焊接方法，解决现有的汇流排和电芯极柱焊接时容易发生偏焊的问题。

本申请提供的用于电池模组的焊接方法包括以下步骤：将电池模组的焊接区域分割成多个子区域，制作与子区域大小相匹配的压板，且压板上设有与子区域内的电芯极柱相匹配的铜嘴。利用定位组件对子区域的位置进行定位并将子区域的位置信息发送给控制组件。控制组件根据收到的子区域的位置信息，控制第一移动组件将压板移动至对应的子区域内，且使压板上的铜嘴与电芯极柱位置对应，控制组件控制第一移动组件带动压板朝向靠近子区域的方向移动，且压板上的铜嘴压紧汇流排和对应的电芯极柱。控制组件控制焊接组件对汇流排和电芯极柱进行焊接。控制组件控制第一移动组件将压板移动至下一个子区域，重复上述过程，直至整个焊接区域的所有子区域全部焊接完成。

在其中一个实施例中，焊接区域均匀分成多个大小相等的子区域。可以理解的是，如此设置，有利于最大程度提高压板上铜嘴和所有子区域上电芯极柱的适配程度，进而提高电池模组的定位速度。

在其中一个实施例中，焊接区域分成两个相邻的子区域，或者，焊接区域分成四个相邻的子区域。可以理解的是，如此设置，有利于提高电池模组的焊接效率。

在其中一个实施例中，第一移动组件包括第一驱动器、第二驱动器、第三驱动器、第一安装板和第二安装板，第一驱动器安装于第一安装板，压板可活动地连接于第一驱动器，第一驱动器能够驱动压板沿着第一轴向A移动，第二驱动器安装于第二安装板，第一安装板可活动地连接于第二驱动器，第二驱动器能够同步驱动第一安装板、第一驱动器和压板沿着第二轴向B移动，第二安装板可活动地连接于第三驱动器，第三驱动器能够同步驱动第二安装板、第二驱动器、第一安装板、第一驱动器和压板沿着第三轴向C移动，且第一轴向A、第二轴向B和第三轴向C两两相互垂直。可以理解的是，如此设置，有利于提高压板的移动精度。