[发明专利]超薄壁微热管成型工艺

权利要求书

1.一种超薄壁微热管成型工艺，其特征包括以下步骤：

A、切管备料：校直切断形成毛胚管，预留缩颈长度；

B、前缩颈：把毛胚管前端缩颈，缩颈后清洗；

C、填粉：制备具有吸液芯填充弦切体的芯棒(5)，从材料、颗粒形状、粒径大小选择铜粉；填粉过程在震动填充装置(2)中进行；

所述芯棒(5)和微热管(1)内孔配合中，除了吸液芯弦切体部分之外，芯棒其它部位与微热管内壁之间保留0.05～0.15mm间隙；

D、烧结；包括还原阶段、烧结阶段、保温阶段、冷却阶段；

E、打标：利用芯棒(5)位于烧结后的微热管(1)中位置，先用较小的压力在设定方向上对微热管的设定位置进行部分压扁，压扁尺寸不高于微热管最终的压扁尺寸；

打标在集成打标装置(3)上进行，利用芯棒(5)露出微热管(1)外部的吸液芯填充弦切体进行定位，在弓形吸液芯(101)的平面部分处于水平状态下对微热管前端进行第一次打标；拔出芯棒对微热管尾端进行后缩径之后，以前端打标平面为基准进行尾端第二次打标；

F、注液：灌注液态工质，除气焊接；

G、压扁：在加热条件下，利用微热管内部饱和蒸汽压对管壁的支撑力进行恒温相变压扁成型；

H、测试。

2.根据权利要求1所述的超薄壁微热管成型工艺，其特征在于，步骤A中，所述缩颈长度为微热管(1)成品长度的多余部分。

3.根据权利要求1所述的超薄壁微热管成型工艺，其特征是，步骤C中，铜粉材料为无氧铜TU2，颗粒形状以不规则为准，粒径为60～200目。

4.根据权利要求1或3所述的超薄壁微热管成型工艺，其特征是，所述微热管(1)的材料和铜粉材料相同。

5.根据权利要求1所述的超薄壁微热管成型工艺，其特征是，所述震动填充装置(2)设有灌装漏斗(202)，灌装漏斗设有隔板筛，隔板筛中心设有芯棒固定口(204)，以芯棒定位孔为中心布置有铜粉渗料口(203)；灌装漏斗底部设有与微热管(1)外径配合且与芯棒固定口同轴布置的定位孔座。

6.根据权利要求1或5所述的超薄壁微热管成型工艺，其特征在于，步骤E打标在集成打标装置(3)上进行，所述集成打标装置设有容纳微热管(1)容置槽的主基板(301)，主基板的两边分别设有一次打标压模组(302)和二次打标压模组(304)；在二次打标压模组的外侧设有芯棒定位装置(306)，芯棒定位装置安装在滑轨(1)上；且二次打标压模组的外侧还设有功能处理接入口(305)，所述芯棒定位装置中设有勾联体，勾联体与芯棒(5)头部配合。

7.根据权利要求1所述的超薄壁微热管成型工艺，其特征在于，步骤G压扁时，利用打标定位，其变形过程包括以下几个阶段：弹塑性小变形阶段，使微热管内部的液态工质汽化为蒸汽；弹塑性大变形阶段，在恒定加热温度下，微热管由圆截面被压扁至近似椭圆形截面；微热管弹性反弹及成型，微热管被压扁到标准尺寸保压设定时间后卸去外力。

8.根据权利要求1或7所述的超薄壁微热管成型工艺，其特征在于，步骤G压扁在相变恒温压扁装置(4)中进行，所述相变恒温压扁装置包括组成上、下模的恒温压块(401)和恒温底板(402)，恒温底板上设置具有管体容纳槽的模具板(3)，模具板的一端设有限位块(403)，限位块与模具工作台之间通过支撑弹簧连接。