[发明专利]一种连接管自动缩口装配机及装配方法

说明书

本发明公开了一种连接管自动缩口装配机及装配方法，包括工作台，工作台上设有一旋转底座，旋转底座上设有多个定位工装；所述旋转底座周围依次设有焊环上料机构、铁环上料机构、铜管打点缩口机构、压装机构和下料机构；所述焊环上料机构包括焊环夹具和带动焊环夹具移动的第一驱动组件；所述铁环上料机构包括铁环夹具和带动铁环夹具移动的第二驱动组件；所述铜管打点缩口机构包括缩口模具、缩口压紧气缸和铜管夹具，缩口模具侧面设有多个打点气缸。本发明将焊环压装、铁环压装、铜管缩口打点、铜管压装四道工序集成在一起，自动完成上下料、工序切换操作，自动化程度高，减少了人工劳动力成本。

技术领域

本发明涉及空调压缩机连接管加工技术领域，特别涉及一种连接管自动缩口装配机及装配方法。

背景技术

空调压缩机的进气管上设置有连接铜管，连接铜管装配时需要进行缩口处理，然后在铜管圆周上打点，再依次压装焊环和铁环，从而得到成品的连接铜管。

而现有铜管的加工工艺采用分步加工方式，即连接铜管需要经过一台设备进行缩口工序；再将缩口的铜管移到第二台设备，进行打点工序；再将打点以后的铜管移动到第三台设备，进行焊环的压装工序；焊环压装好后，移动到第四台设备上，进行铁环压装工序，从而完成铜管的装配工作。但是，整个加工过程需要操作四台设备，且每台设备都需要人工进行上下料，需要耗费大量人力，人工成本高；再加上每台设备之间转料过程浪费时间，使得铜管的装配效率低下，自动化程度低，还存在安全风险。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了一种连接管自动缩口装配机及装配方法，自动化程度高，将缩口、打点、焊环压装、铁环压装这四道工序集成在一起，大大提高装配效率。

为此，本发明的第一个技术方案是：一种连接管自动缩口装配机，包括工作台，工作台上设有一旋转底座，旋转底座上设有多个定位工装；所述旋转底座周围依次设有焊环上料机构、铁环上料机构、铜管打点缩口机构、压装机构和下料机构；所述焊环上料机构包括焊环夹具和带动焊环夹具移动的第一驱动组件；所述铁环上料机构包括铁环夹具和带动铁环夹具移动的第二驱动组件；所述铜管打点缩口机构包括第三振动盘、推料气缸、缩口模具、缩口压紧气缸和铜管夹具，所述第三振动盘通过上料槽连接至推料气缸端部的推块，缩口模具内设有一插孔，推料气缸端部可朝插孔处移动；所述缩口模具侧面设有多个通孔，通孔与插孔相连通；所述缩口模具侧面设有多个打点气缸，打点气缸的端部设有顶针，顶针通过通孔伸入插孔内；所述缩口压紧气缸位于缩口模具的插孔正上方，缩口压紧气缸上固定有压杆；所述压装机构包括一可上下移动的压装头，下料机构包括下料夹具和下料斜槽。

旋转底座带动定位工装在各个工序之间转动，焊环上料机构用于将焊环放置在定位工装上，铁环上料机构用于将铁环放置在定位工装上，铜管打点缩口机构可以对铜管进行缩口、打点操作，再将铜管套在定位工装上，与焊环、铁环放置在同一定位工装上；压装机构可以下压铜管，使得焊环、铁环、铜管装配在一起，再被下料机构移动至下料斜槽，完成装配工作。

优选地，所述缩口模具的插孔下端口径小于插孔上端；所述缩口模具下方设有一顶料气缸，顶料气缸的气缸杆可从下端伸入插孔内；所述缩口模具上方设有一可伸缩的挡板，挡板安装在挡板气缸上。插孔下端口径缩小，缩口压紧气缸可以将铜管下压，使得铜管下端缩口；由于缩口后的铜管与插孔紧密贴合，所以此时由底部的顶料气缸上移，使铜管与缩口模具分离，上方的挡板气缸可以伸出挡板，防止顶料气缸顶料时把铜管顶飞，脱离工装。

优选地，所述铜管夹具包括第三夹持部和带动第三夹持部开合的铜管夹取气缸；还包括带动铜管夹具上下移动和水平移动的第三驱动组件。铜管夹具利用第三夹持部夹取铜管，将其移动到定位工装上，与焊环、铁环套在一起，便于压装。