[发明专利]生产计划的确定方法及系统、电子设备及存储介质

说明书

本发明公开了一种生产计划的确定方法及系统、电子设备及存储介质。其中，生产计划的确定方法包括以下步骤：获取初始总生产计划；将各个产线的生产计划分别输入与所述生产计划对应的用电负荷预测模型，预测得到各个产线的用电负荷；根据各个产线的用电负荷以及中间总生产计划中各个产线的生产时间，计算与所述中间总生产计划对应的生产成本；将最低生产成本对应的中间总生产计划确定为目标总生产计划；其中，所述目标总生产计划中各个产线的生产计划用于下发至对应的产线。本发明结合生产成本对初始总生产计划进行优化，按照基于生产成本优化后的目标总生产计划进行生产，可以降低工厂的生产成本，从而实现节能减排。

技术领域

本发明涉及生产排程技术领域，特别涉及一种生产计划的确定方法及系统、电子设备及存储介质。

背景技术

工厂(工业园区)的电费一般包含容量电费和电量电费两个主要部分。容量电费又称基本电费，是电网企业根据客户变压器容量或最大需量和基本电价计算的电费。很多工厂(工业园区)选择按最大用电需量结算月容量电费，计算公式为：工厂月容量电费(单位：元/月)＝工厂当月最大用电需量(单位：kW)*工厂所在区域的需量单价(单位：元/(月·kW))。比如，某工厂当月的最大用电需量为1万kW，所在区域需量单价为40元/(月·kW)，那么该工厂当月的容量电费为40万元。

对于有两条及以上产线的工厂，在排产时，如果没有考虑产线的生产用电规律，排出的生产计划会造成多条产线最大用电负荷出现时间重叠的情况，给工厂带来巨大的容量电费支出；而如果对多条产线进行优化排产，使多条产线最大用电负荷的发生时间能错开，则通过管理的优化，而不是设备的投资即可为工厂节约很大部分的容量电费支出。以上述工厂为例，假设该工厂拥有两条产线，每条产线最大用电负荷都为1万kW，如果该工厂排产时，两条产线的最大负荷出现时间重叠，则该工厂的最大用电需量是2万kW，当月的容量电费是80万元；反之，如果该工厂排产时，两条产线的最大负荷错开，只重叠了部分负荷，则该工厂的最大用电需量可能是1.6万kW，当月的容量电费是64万元。通过排产优化，可以直接为工厂降低容量电费、降低生产成本。

目前，大部分工厂的高级计划与排程(Advanced Planning and Scheduling，APS)系统仅考虑销售订单计划、物料库存状态等传统信息进行排产，而没有把最大用电需量管理考虑在内，这样制定出的生产计划很可能出现多条产线最大负荷时间重叠的情况，不利于工厂的用电电费成本控制。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中APS系统仅考虑销售订单计划、物料库存状态等传统信息进行排产存在不利于工厂控制用电电费成本的缺陷，提供一种可以降低生产成本的生产计划的确定方法及系统、电子设备及存储介质。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

本发明的第一方面提供一种生产计划的确定方法，包括以下步骤：

获取初始总生产计划；其中，所述总生产计划包括各个产线的生产计划；

将各个产线的生产计划分别输入与所述生产计划对应的用电负荷预测模型，预测得到各个产线的用电负荷；

根据各个产线的用电负荷以及中间总生产计划中各个产线的生产时间，计算与所述中间总生产计划对应的生产成本；其中，所述中间总生产计划的数量为至少两个，根据对所述初始总生产计划中各个产线的生产时间进行平移得到；

将最低生产成本对应的中间总生产计划确定为目标总生产计划；其中，所述目标总生产计划中各个产线的生产计划用于下发至对应的产线。

可选地，所述生产计划包括生产产品的型号，所述将各个产线的生产计划分别输入与所述生产计划对应的用电负荷预测模型的步骤具体包括：

将各个产线的生产计划分别输入对应的用电负荷预测模型；其中，所述用电负荷预测模型与所述生产计划中生产产品的型号相对应。