[发明专利]一种活性染料染色氧漂方法

说明书

本发明公开了一种活性染料染色氧漂方法，包括以下步骤：S1、筒子纱染色，将纱线放入染色容器中，在常温下向染色容器中加入活性染料、元明粉，保温10min，然后快速升温到60℃，保温5‑10min后，加入纯碱，继续保温30‑35min，然后放水，经水洗、皂洗、脱水、烘干后络筒；S2、坯布氧漂，将经过步骤S1处理后的纱线和原纱进行织造后的坯布放入氧漂容器中，加入精练酶和双氧水，然后以2℃/min的速率升温到85‑98℃，保温20‑40min；水洗、烘干。本发明采用活性染料染色氧漂方法，能够解决现有的色织提花毛巾类产品生产成本高、流程繁杂、生产周期长、湿磨牢度差的问题。

技术领域

本发明涉及活性染料染色技术领域，尤其是涉及一种活性染料染色氧漂方法。

背景技术

提花类毛巾的常规生产方式包括：

(1)活性色纱全色织，纱线筒子纱染色后织造流程：松筒-染色-脱水-烘干-络筒-整经-织造-水洗-缝纫，采用不同组织、不同色彩或原料的成品纱线在提花机上织成各种花纹的毛巾色织产品。活性色纱全色织成本较高，批尾纱较多。

(2)士林色纱半色织，部分纱线筒子纱染色后织造流程：松筒-染色-脱水-烘干-络筒-整经-织造-坯布染色-缝纫，部分纱线进行士林染料染色，然后和白坯原纱进行不同组织、不同花色在提花机上织成各种花纹的毛巾半色织工艺，后面再进行坯布染底色处理。但是士林染料的湿磨牢度较差，在后期漂白染色过程中容易沾色污染。并且现有市场的士林染料的士林色纱还存在成本较高、色谱不全、颜色不够靓丽等缺点。

发明内容

本发明的目的是提供一种活性染料染色氧漂方法，解决现有的色织提花毛巾类产品生产成本高、流程繁杂、生产周期长、湿磨牢度差的问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种活性染料染色氧漂方法，包括以下步骤：

S1、筒子纱染色，将纱线放入染色容器中，在常温下向染色容器中加入活性染料、元明粉，保温10min，然后快速升温到60℃，保温5-10min后，加入纯碱，继续保温30-35min，然后放水，，经水洗、皂洗、脱水、烘干后络筒；

S2、坯布氧漂，将经过步骤S1处理后的纱线和原纱进行织造后的坯布放入氧漂容器中，加入精练酶和双氧水，然后以2℃/min的速率升温到85-98℃，保温20-40min；水洗、烘干。

优选的，所述步骤S1中，纱线或坯布与活性染料的浴比为1:6-8。

优选的，所述步骤S1中，所述元明粉的用量为10-90g/L。

优选的，所述步骤S1中，升温速率为2-3℃/min。

优选的，所述步骤S1中，所述纯碱的浓度为5-20g/L，加入纯碱后活性染料的PH值为10-11。

优选的，所述步骤S1中，还包括冲洗后在80℃的温度下皂洗10分钟，皂洗剂的用量为1g/L。

优选的，所述步骤S2中，所述精练酶用量为1-2g/L。

优选的，所述步骤S2中，双氧水的浓度为27.5％，双氧水的用量为6-15g/L。

本发明所述的一种活性染料染色氧漂方法的优点和积极效果是：

1、本发明纱线经过染色后，可以实现色织工艺，即活性色纱和原纱进行织造，可以满足后期漂白和染底色要求，提高织造效率，降低色织成本，减少批尾纱损失。

2、采用活性染料进行染色，经过漂白后，沾色程度和白坯颜色优，湿磨牢度高。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明一种活性染料染色氧漂方法实施例的1％浓度染料氧漂后的色牢度示意图；