[发明专利]一种连续多级进料连锻成型工艺

说明书

本申请公开了一种连续多级进料连锻成型工艺，属于金属锻造技术领域，采用刚冷凝的金属坯为加工原料，所述加工原料的温度为800‑900℃，包括以下步骤：利用对拉矫机携带物料进入锻压结构，依次通过锥形成型口、锻造口、二次成型口，所述锥形成型口、锻造口、二次成型口之间的间距不超过1M，利用剪切装置对条形物料进行分切成预定规格长度，然后将预定规格长度的条形物料移送进补温装置加热。本发明，通过前置锻压成型工艺，使液态钢材固化初期就先进行成型，成型之后再进行剪切、矫正工序，能够有效的利用液态钢材固化初期的热量，后续进行矫正的时候，只需要利用补温装置将材料加热至300‑400℃之间，能够大大降低补温装置消耗的能源。

技术领域

本申请涉及金属锻造技术领域，尤其涉及一种连续多级进料连锻成型工艺。

背景技术

现有的炼钢厂在精炼之后基本上都采用了连续铸锭工艺。连铸工艺生产的钢坯是生产型钢、板带钢和钢管等成品轧材的半成品，钢液固化后是锻型的最佳时机，如果不能够连续的成型，等到钢材冷却后，还需要进行再加热才能够进行锻造成型，这样无疑是增加了加工成本，造成资源的浪费。

现有的连锻成型工艺不够完善，成型的过程中需要使用补温装置对钢材进行再加热，造成资源的浪费，本发明提供一种能够降低补温装置工作时间的连续多级进料连锻成型工艺。

发明内容

本申请的目的在于提供一种能够降低补温装置工作时间的连续多级进料连锻成型工艺。

为达到以上目的，本申请采用的技术方案为：一种连续多级进料连锻成型工艺，采用刚冷凝的金属坯为加工原料，所述加工原料的温度为800-900℃，包括以下步骤：

利用对拉矫机携带物料进入锻压结构，依次通过锥形成型口、锻造口、二次成型口，所述锥形成型口、锻造口、二次成型口之间的间距不超过1M，

利用剪切装置对条形物料进行分切成预定规格长度，然后将预定规格长度的条形物料移送进补温装置加热；

将补温装置加热后的条形物料进行拉直矫正，然后在室温条件下冷却，得到成品。

作为一种优选，补温装置将预定规格长度的条形物料补温至300-400℃之间。

作为另一种优选，所述锻压结构包括板体，所述板体的侧面开设有成型口，所述成型口设置为锥形，且靠近进料口的一端为大口，所述板体的侧面固定连接有侧架，所述侧架的内侧设置有锻造口，所述锻造口位于成型口的出料口一侧，所述侧架的内侧且位于锻造口的外侧设置有二次成型口。

进一步优选，所述成型口并排设置有多组，且多组成型口的直径不相同，相邻两组所述成型口之间设置有滑动通道。

所述锻造口包括弧形挤压板，所述弧形挤压板的数量设置有两组，两组所述弧形挤压板对称设置，所述侧架的内侧固定连接有伸缩杆，所述伸缩杆的输出端与弧形挤压板的外侧面固定连接。

所述侧架的内侧滑动连接有滑动架，所述二次成型口开设在滑动架的端部。

所述锻造口的截面积与二次成型口的截面积相等。

与现有技术相比，本申请的有益效果在于：

(1)本发明，通过前置锻压成型工艺，使液态钢材固化初期就先进行成型，成型之后再进行剪切、矫正工序，能够有效的利用液态钢材固化初期的热量，后续进行矫正的时候，只需要利用补温装置将材料加热至300-400℃之间，能够大大降低补温装置消耗的能源，降低钢材成型的成本；

(2)本发明，通过采用锥形成型口、锻造口、二次成型口进行对钢材进行锻造成型，锻造口在工作的时候，能够对钢材进行初步的锻压，保证成型后的钢材形状的稳定(不易在后续加工中产生二次形变)。

附图说明

图1为该连续多级进料连锻成型工艺使用的一种连锻装置立体图；