[发明专利]深海用耐高压抗腐蚀法兰及其加工工艺

权利要求书

1.深海用耐高压抗腐蚀法兰的加工工艺，其特征在于：具体加工步骤如下：

步骤一：称取重量份的高压法兰、环氧树脂、聚四氟乙烯、热塑性聚氨酯、硝酸铝、硝酸锆、石墨、氮化碳、碳化硼、KH-560硅烷偶联剂、二甲基亚砜；

步骤二：将步骤一中的二甲基亚砜、氮化碳、石墨、碳化硼共混后，微波剥离处理3～5分钟后，得到混合料A；

步骤三：将步骤一中的硝酸铝、硝酸锆、KH-560硅烷偶联剂加入到步骤二中制得的混合料A中，超声处理20～30分钟，得到混合料B；

步骤四：对步骤三中制得的混合料B进行静电纺丝，得到填料；

步骤五：将步骤一中的环氧树脂、聚四氟乙烯、热塑性聚氨酯和步骤四中制得的填料进行共混，水浴超声处理20～30分钟，得到表面处理剂；所述表面处理剂和高压法兰按照重量份比为：1∶140～160，所述表面处理剂按照重量百分比计算包括：29.40～30.40％的环氧树脂、14.40～15.40％的填料、7.40～8.80％的聚四氟乙烯，其余为热塑性聚氨酯；所述填料按照重量百分比计算包括：8.40～9.40％的硝酸铝、7.60～8.60％的硝酸锆、3.80～4.80％的石墨、3.40～5.40％的氮化碳、4.40～5.40％的碳化硼、0.015～0.021％的KH-560硅烷偶联剂，其余为二甲基亚砜；

步骤六：对高压法兰表面进行等离子清洗处理，完成对高压法兰表面的预处理；

步骤七：使用二分之一步骤五中制得的表面处理剂采用等离子喷涂到高压法兰表面，干燥，形成第一层表面涂层；

步骤八：使用剩余的步骤五中制得的表面处理剂采用静电喷涂到第一层表面涂层表面，干燥，形成第二层表面涂层，得到深海用耐高压抗腐蚀法兰。

2.根据权利要求1所述的深海用耐高压抗腐蚀法兰的加工工艺，其特征在于：所述表面处理剂和高压法兰按照重量份比为：1∶140，所述表面处理剂按照重量百分比计算包括：29.40％的环氧树脂、14.40％的填料、7.40％的聚四氟乙烯，其余为热塑性聚氨酯；所述填料按照重量百分比计算包括：8.40％的硝酸铝、7.60％的硝酸锆、3.80％的石墨、3.40％的氮化碳、4.40％的碳化硼、0.015％的KH-560硅烷偶联剂，其余为二甲基亚砜。

3.根据权利要求1所述的深海用耐高压抗腐蚀法兰的加工工艺，其特征在于：所述表面处理剂和高压法兰按照重量份比为：1∶160，所述表面处理剂按照重量百分比计算包括：30.40％的环氧树脂、15.40％的填料、8.80％的聚四氟乙烯，其余为热塑性聚氨酯；所述填料按照重量百分比计算包括：9.40％的硝酸铝、8.60％的硝酸锆、4.80％的石墨、5.40％的氮化碳、5.40％的碳化硼、0.021％的KH-560硅烷偶联剂，其余为二甲基亚砜。

4.根据权利要求1所述的深海用耐高压抗腐蚀法兰的加工工艺，其特征在于：所述表面处理剂和高压法兰按照重量份比为：1∶150，所述表面处理剂按照重量百分比计算包括：29.90％的环氧树脂、14.90％的填料、8.10％的聚四氟乙烯，其余为热塑性聚氨酯；所述填料按照重量百分比计算包括：8.90％的硝酸铝、8.10％的硝酸锆、4.30％的石墨、4.40％的氮化碳、4.90％的碳化硼、0.18％的KH-560硅烷偶联剂，其余为二甲基亚砜。

5.根据权利要求1所述的深海用耐高压抗腐蚀法兰的加工工艺，其特征在于：在步骤二中，在惰性气体环境下进行微波处理，微波频率1590～1630MHz，微波输出功率密度为97～101mW/cm³；在步骤三中，超声频率为21～25KHz，超声功率为1000～1200W；在步骤四中，静电纺丝过程中，施加16～18KV高压，注射器的毛细管喷头与接收装置间距为9～11cm；在步骤五中，水浴温度为40～50℃，超声频率为1.8～2.0MHz，超声功率为400～500W；在步骤六中，等离子清洗的功率为225～235W，清洗时间为6～8min，工作距离为14～15mm，气体流量为190～210ml/min，工作气体为氢气。