[实用新型]蒸汽参数稳定的双流程电炉余热利用系统

说明书

蒸汽参数稳定的双流程电炉余热利用系统，包括导热油工质流程和蒸汽工质流程，所述的导热油工质流程包括依次连接的导热油烟道、导热油炉顶以及设置于导热油烟道、导热油炉顶上部的导热油储罐，导热油烟道、导热油炉顶和导热油储罐通过导热油管依次连接实现导热油在三个结构中循环；所述的蒸汽工质流程包括通过蒸汽管道依次连接的余热锅炉、蓄热器和过热器，所述的过热器置于所述导热油储罐内部；所述导热油工质流程的导热油烟道、导热油炉顶，以及蒸汽工质流程的余热锅炉依次连接形成余热回收的高温烟气流通通道。本实用新型为一种不借助外部能源即可使进入汽机的蒸汽参数稳定的双流程电炉余热利用系统。

技术领域

本实用新型涉及余热回收装置技术领域，尤其是涉及一种蒸汽参数稳定的双流程电炉余热利用系统。

背景技术

市面上通行的电炉余热利用系统，受限于电炉的冶炼特性，只能产饱和蒸汽，至汽机进汽端更只能提供0.8~1.0MpaG的低压饱和蒸汽，而且实际运行的烟气温度和烟气量均呈周期性波动，使汽机的进汽参数难以稳定，致使发电效率低下。而且由于一般电炉余热利用系统的前两个换热器是汽化烟道和汽化顶盖，都采用强制循环，需配套循环泵，这样的结构存在受热面爆管的隐患。现有技术中另外一种可以提高汽机效率的电炉余热利用系统，采用电炉余热+过热炉的方式，其需要借助于外部能源提供过热蒸汽给汽机，这种余热回收系统实际运行效率偏低。

实用新型内容

针对现有技术不足，本实用新型提供了一种不借助外部能源即可使进入汽机的蒸汽参数稳定的双流程电炉余热利用系统。

本实用新型解决上述技术问题采用的技术方案为：

蒸汽参数稳定的双流程电炉余热利用系统，其包括导热油工质流程和蒸汽工质流程，所述的导热油工质流程包括依次连接的导热油烟道、导热油炉顶以及设置于导热油烟道、导热油炉顶上部的导热油储罐，导热油烟道、导热油炉顶和导热油储罐通过导热油管依次连接实现导热油在三个结构中循环；所述的蒸汽工质流程包括通过蒸汽管道依次连接的余热锅炉、蓄热器和过热器，所述的过热器置于所述导热油储罐内部；所述导热油工质流程的导热油烟道、导热油炉顶，以及蒸汽工质流程的余热锅炉依次连接形成余热回收的高温烟气流通通道。

进一步地，所述的导热油工质流程还包括循环泵，所述循环泵置于导热油储罐与导热油炉顶之间的导热油管上，驱动导热油在导热油烟道、导热油炉顶和导热油储罐中循环。

进一步地，所述的蒸汽工质流程中的蒸汽在末端经过过热器后，通过蒸汽管道通往汽机。

进一步地，所述的高温烟气流通通道中，在导热油炉顶和余热锅炉之间设置沉降室，该沉降室是电炉炼钢余热及除尘装置，有利于电炉内排烟气初次除尘。

进一步地，所述的余热锅炉内部设置多级受热面，余热锅炉出气端设置烟气出口，烟气经烟气出口排至除尘器或者其他下级处理设备。

与现有技术相比，本实用新型具备的有益效果为：

本实用新型将现有技术中电炉余热利用系统的前两个换热器由汽化烟道和汽化顶盖换成导热油工质流程后，因为导热油流程原本就是强制循环的，导热油工质流程的特点原本就是低压高温，其不会产生汽化，这样又吸收了余热，又提高了系统的安全性；而且采用这样的流程后，减小了蒸汽量，减小了系统的初投资；且通过蒸汽工质流程将蒸汽在通入汽机前通过设置于导热油储罐中的过热器过热，提高了蒸汽参数，将使发电机的输出更稳定，可较大幅度地提高发电效率。

附图说明

图1为本实用新型的烟气流程结构示意图；

图2为本实用新型的工质流程图。

图中，11-导热油烟道，12-导热油炉顶，13-导热油储罐，14-循环泵，15-导热油管，21-余热锅炉，211-受热面，212-烟气出口，22-蓄热器，23-过热器，24-蒸汽管道，3-沉降室，4-废钢通道。

具体实施方式