[实用新型]注射成型零件轮廓度检测仪

说明书

本申请公开了一种注射成型零件轮廓度检测仪。该检测仪包括震动盘和设置于震动盘上的轨道，包括工作台、设置于工作台上的转动平台、设置于转动平台上的轮廓检槽和设置于工作台上安装台，安装台的上端面开设有与轨道相连通的凹槽，安装台内竖直设置有落料槽且安装台的下方还水平开通有通孔，通孔与落料槽相连通，凹槽的上方设置有第一气缸，工作台上且与通孔相对应的位置处设置有第二气缸，第二气缸的伸缩杆上固定有推块。本申请解决人工放置零件所带来的效率低的问题，且也解决了人工摆放零件存在的操作不当的问题。

技术领域

本申请涉及零件轮廓度检测技术领域，具体而言，涉及一种注射成型零件轮廓度检测仪。

背景技术

金属注塑零件具有形状小、尺寸复杂度高、精度高等特点，非常适合大批量生产，但由于客户用在产线装配，对产品的尺寸要求也较高，检验出货阶段需要对外形尺寸、轮廓度和装配尺寸进行全检，且由于零件小，人员操作不便，检验效率也较低，最终造成产品的检验成本高。

对于不规则零件，人工在进行轮廓度的检测过程，由于外形不规则，过规容易放偏，导致效率进一步降低。

实用新型内容

本申请的主要目的在于提供一种注射成型零件轮廓度检测仪，解决人工放置零件所带来的效率低的问题，且也解决了人工摆放零件存在的操作不当的问题。

为了实现上述目的，提供了一种注射成型零件轮廓度检测仪，包括震动盘和设置于震动盘上的轨道，还包括工作台、设置于工作台上的转动平台、设置于转动平台上的轮廓检槽和设置于工作台上安装台，所述安装台的上端面开设有与轨道相连通的凹槽，所述安装台内竖直设置有落料槽且安装台的下方还水平开通有通孔，所述通孔与落料槽相连通，所述凹槽的上方设置有第一气缸，所述工作台上且与通孔相对应的位置处设置有第二气缸，所述第二气缸的伸缩杆上固定有推块。

进一步的，所述转动平台包括固定于工作台上的放置块、固定于工作台内的旋转电机和固定于旋转电机输出轴上的转动块，所述转动块上穿透开设有容纳槽，所述轮廓检槽布置于容纳槽内，所述放置块上开设有缺口，所述放置块上穿透设置有卸料槽。

进一步的，所述工作台右侧固定有凹形块，所述凹形块的中部滑动设置有弹性座且所述弹性座通过螺栓固定于凹形块上，所述凹形块的一侧设置有拨块，所述弹性座上对称且滑动设置有限位杆，且所述限位杆的一端穿过弹性座和凹形块的竖直板块与拨块的一侧外壁固定连接，所述限位杆上外设有弹簧且弹簧布置于拨块和凹形块之间，所述拨块上贯穿设置有通槽，所述凹形块的上方固定有第三气缸，所述第三气缸的伸缩杆上固定有顶针。

进一步的，所述工作台的右侧穿透开设有导料槽，所述工作台上穿透开设有与卸料槽相对应的排料孔。

进一步的，所述工作台的下方开设有放置槽，所述放置槽内设置有与排料孔相对应的收纳箱，所述工作台的右侧布置有与导料槽相对应的废料箱。

进一步的，所述凹槽内设置有L型固定架且所述第一气缸固定于L型固定架上，所述L型固定架布置于落料槽的一侧，所述第一气缸的伸缩杆上固定有隔离塞，且所述隔离塞与落料槽相对应。

进一步的，所述轮廓检槽的一侧内壁上设置有可拆卸的光电传感器，且所述光电传感器与所述旋转电机电性连接。

进一步的，所述工作台上固定有智能控制器。

在本申请实施例中，通过震动盘实现零件的自动排列，配合安装台、第一气缸和第二气缸等实现零件的自动上料，解决了人工上料效率低的问题，降低了人员的劳动强度，实现零件的自动上料，也避免了人工摆放零件的不一致性，确保零件的摆放状态的一致性；通过转动平台和轮廓检槽的配合，实现零件的自动筛选，避免人工经验判断和操作所带来的失误，确保零件轮廓检测的准确度。

附图说明