[实用新型]一种成形极限试验试样用定位装置

说明书

一种成形极限试验试样用定位装置，属于金属板材成形极限试验技术领域，该定位装置，包括机架及其上由上而下设置的凹模和压边圈，压边圈的正下方设置有凸膜，压边圈上放置有薄板试样，压边圈上设置有以压边圈的中心线为轴线成圈布置的多个定位组件，定位组件转动定位在压边圈的外周并与薄板试样的外缘抵触定位，本实用新型的有益效果是，该定位装置整体结构简单，操作方便快捷，通用性强，能够保证试验过程中能将试样投放到准确位置，减少因投放试样位置偏移造成试验成形最终缩颈或破裂部位不在预期位置的现象，提高了试验成功率和FLC曲线准确度。

技术领域

本实用新型涉及金属板材成形极限试验技术领域，尤其涉及一种成形极限试验试样用定位装置。

背景技术

近年来随着汽车工业的飞速发展，汽车厂的生产节奏日益加快，对于零件冲压成形质量的要求也越来越高，因此对于薄板试样金属材料的成型性十分关注。在零件设计阶段，准确的预测材料的成形性才能正确地指导零件设计。而薄板试样金属材料成型极限曲线是评价材料成型性的关键。

行业内在实验室条件下，主要采用刚性凸模对试样进行胀形的方法来测定成形极限曲线。刚性凸模胀形试验时，将一侧板面制有网格的薄板试样置于压边圈和凹模之间，利用压边力压劳试样，试样中部在凸模力的作用下产生胀形变形并形成凸包，薄板试样面上的网格发生畸变，当凸包上局部产生缩颈或者破裂时停止试验。通过光学扫描仪测量缩颈或破裂处网格变化情况计算材料在该应变路径下的极限应变。

在向压边圈上投放试样时，仅靠操作人员的视觉判断，试样边界与压边圈边界距离两侧大致相等即开始胀形试验。由于人工视觉误差以及操作失误等因素使试样投放没有放入模具中心位置，胀形过程两侧压力不均，这样最终缩颈或破裂位置出现在角部等位非预期的光学扫描分析区，无法采集缩颈或破裂处的极限应变，导致单次试验失败。通常制备的试样数量有限，出现单次试验失败意味着最终建立金属材料薄板试样成形极限曲线(FLC)的有效数据减少，直接影响了该材料FLC曲线的准确度。

因此实验操作过程中，投放试样时怎样确保试样试样放置在凸模中心位置，即试样试样中心位置与FLC试验模具凸模中心位置重合，是使试验成形后试样缩颈或破裂位置位于正中心、提升试验成功率和精度的一个主要因素。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种成形极限试验试样用定位装置，能够保证试验过程中能将试样投放到准确位置，从而减少因投放试样位置偏移造成试验成形最终缩颈或破裂部位不在预期位置的现象，提高试验成功率和FLC曲线准确度。

为实现上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：所述成形极限试验试样用定位装置，包括机架及其上由上而下设置的凹模和压边圈，所述压边圈的正下方设置有凸膜，所述压边圈上放置有薄板试样，所述压边圈上设置有以所述压边圈的中心线为轴线成圈布置的多个定位组件，所述定位组件转动定位在所述压边圈的外周并与薄板试样的外缘抵触定位。

所述压边圈包括定位台及其底部外周向外延伸形成的安装台，所述定位台上放置所述薄板试样，所述安装台沿其周向设置有多组相对设置的定位组件，每两个相对的定位组件的连线通过所述压边圈的中心位置。

所述定位组件包括支撑座，所述支撑座的底端固定连接在所述压边圈的外周，所述支撑座的上端与定位部件转动相连，所述定位部件压紧在所述定位台外缘后与所述薄板试样的外缘抵触相连。

所述支撑座包括L形板件，所述L形板件的底端通过螺栓与所述压边圈相连，所述L形板件的顶端与所述定位部件转动相连。

所述定位部件包括夹持头，所述夹持头的一端与所述支撑座的上端转动相连，所述夹持头内可拆卸连接有定位块，所述定位块伸出所述夹持头的一端与所述薄板试样的外缘相配合。

所述夹持头的一端设置有支耳，所述支撑座的上端设置有定位筒，所述支耳与所述定位筒相对形成的通孔内穿接有旋转轴，所述旋转轴的两端通过垫片与防脱螺母相连。