[实用新型]一种用于阶梯孔加工的刀具

说明书

本实用新型公开了一种用于阶梯孔加工的刀具，包括刀体和与刀体轴线平行设置在刀体上的多个刀片组，每个刀片组包括第一刀片和第二刀片，所述的第一刀片绕刀体中心轴旋转的圆周半径小于第二刀片绕刀体中心轴旋转的圆周半径，实现所述刀具轴向走刀后阶梯孔的加工。本实用新型的用于阶梯孔加工的刀具，刚性强，效率高，加工过程稳定，孔底粗糙度完全满足Ra3.2要求，且刀具寿命可达8000件以上，可满足缓速器壳体大批量、高效、高质量生产要求。该型刀具已在该产品上批量应用，取得了良好效果。

技术领域

本实用新型涉及刀具制造领域，涉及一种用于阶梯孔加工的刀具，具体涉及一种用于阶梯孔加工的一次成型复合刀具。

背景技术

某型缓速器壳体上阶梯孔D60(0,+0.046)\D70(0,+0.19)处(详见图3、图4) 结构较复杂，传统加工思路为：用D20立铣刀铣D60(0,+0.046)孔底孔D59.5 孔及底平面，铣D70(0,+0.19)孔及底平面，用倒角刀倒两处孔口倒角，最终用精镗刀精加工D60(0,+0.046)孔。如此加工效率很低，约3分30秒，是影响产线产能提升的瓶颈。

在大批量生产中，为了提升铝合金壳体阶梯孔加工效率，行业内普遍采用装刀片式复合刀进行粗加工，这对于压铸等毛坯余量较小(1-2毫米)的铝合金壳体加工效果较好。但对于浇铸等毛坯余量较大的铝合金壳体，装刀片式复合刀的刚性较差，受到的切削抗力大，容易出现振刀、让刀现象，影响尺寸稳定性和加工质量。为此，该种复合刀参数设置较低，且需要增加立铣刀先去除毛坯余量并最后进行光整加工，加工时间长，也严重制约加工效率的提升。

某型缓速器壳体的材料为ZL101A，为浇铸毛坯，直径单边和底面余量一般为3-4毫米。现场使用了一种装刀片式复合粗镗刀，一次加工D60(0,+0.046) 孔底孔D59.5孔及底平面，D70(0,+0.19)孔及底平面，以及两处孔口倒角，最后用精镗刀精加工D60(0,+0.046)孔。该复合粗镗刀因加工中振刀、让刀、铝屑不易排出，导致加工后的D60(0,+0.046)孔底平面粗糙度差，无法满足Ra3.2 要求，仍需要用立铣刀先去除余量并最后进行光整加工面，加工时间约3分钟，加工效率依然很低，且D70(0,+0.19)孔深度尺寸3.6(-0.1,0)不稳定，时常超差。

实用新型内容

针对现阶段存在的技术问题，本实用新型的目的是提供一种用于阶梯孔加工的刀具，以解决批量生产中高效、高质量加工阶梯孔的难题。

为了实现上述目的，本实用新型公开以下技术方案：

一种用于阶梯孔加工的刀具，包括刀体和与刀体轴线平行设置在刀体上的多个刀片组，每个刀片组包括第一刀片和第二刀片，所述的第一刀片绕刀体中心轴旋转的圆周半径小于第二刀片绕刀体中心轴旋转的圆周半径，实现所述刀具轴向走刀后阶梯孔的加工；

所述的第一刀片包括互相垂直设置的第一刀刃和第二刀刃，所述的第二刀片包括互相垂直设置的第三刀刃、第四刀刃、与第三刀刃连接设置的第五刀刃和与第四刀刃连接设置的第六刀刃，所述的第五刀刃和第六刀刃与刀体轴线呈锐角设置；

所述的第一刀刃和第三刀刃与所述刀体轴线平行，且用于加工阶梯孔的侧壁，所述的第二刀刃和第四刀刃用于加工阶梯孔的底面，所述第五刀刃和第六刀刃用于加工阶梯孔孔口的倒角，用以去除毛刺。

进一步的，所述的刀片组的数量为3组，每组所述刀片组包括一个第一刀片和一个第二刀片。

具体的，所述第一刀片和第二刀片的数量均为3个，3个第一刀片以刀体中心轴为轴心均匀布设，3个所述第二刀片的设置方式与3个第一刀片的设置方式相同。

具体的，所述的第二刀片与所述第一刀片之间存在高度差，该高度差与阶梯孔的两底面深度差相同。

优选的，所述的刀体包括同轴设置的第一刀体部和第二刀体部，所述的第一刀体部用于与刀柄安装，所述的第二刀体部上设置所述刀片组。