[实用新型]一种不同材质的镜框

说明书

本实用新型涉及眼镜技术领域，具体地说，涉及一种不同材质的镜框。所述的镜框本体为硬胶，鼻托为软胶，鼻托凝固复合在镜框本上，所述的镜框本体复合部上设有凸起的辅助复合固定块，鼻托底部覆盖在辅助复合固定块上。上述结构在硬胶的镜框本体上，直接符合软胶鼻托，通过复合连接，使两种不同材质之间相互渗透，增加了连接的强度和稳定性，通过凸起的辅助符合固定块，不仅增加了复合面积，也加强了复合平面的水平抗力强度。

技术领域

本实用新型涉及眼镜技术领域，具体地说，涉及一种不同材质的镜框。

背景技术

眼镜框是眼镜的重要组成构件，眼镜框的材质以及形状有很多种选择，但是随着眼镜行业的发展，用到复合型材料越来越多，比如眼镜框与鼻托或者镜脚的材料都不一样，这种眼镜框在加工的时候是非常复杂的，现有技术中采用的方法是分开注塑制造再进行连接，比如将镜框和鼻托都制作完成之后，然后将鼻托通过连接件或者粘接剂粘在镜框上，这样的方式不仅加工时间长、效率慢，而且定位不准确，成品率比较不高。而现有技术中的鼻托是比较硬的，佩戴者经常会因为活动而造成镜框的晃动和抖动，从而造成佩带的不舒适，甚至经常掉落而损坏眼镜，不仅存在安全隐患，而且会因为镜框的抖动导致光学中心的不稳定，无论是近视还是老花，很容易加速度数加深。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种不同材质的镜框，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供一种不同材质的镜框，一种不同材质镜框制备方法，其特征在于：包括完整半模、缺组件半模、封合半模，封合半模分别与完整半模、缺组件半模适配，并可组成完整模具，在完整半模和缺组件半模上均设有注塑孔，其制备方法如下；将缺组件半模与封合半模进行合模构成模具，进行第一次注塑，冷却后，打开缺组件半模，成型的注塑体留在封合半模内，然后将完整半模与封合半模合模构成模具，进行第二次注塑，第一次注塑的材质与第二次注塑的材质不同，第二次注塑冷却后，完成不同材质之间的注塑成型。

此项设置利用二次成型的注塑方式解决了不同材质之间组合问题，与现有技术相比，由于直接利用连续的注塑就完成了眼镜框的制作，实际生产工序，从以往的多部件生产再进行组装，到本申请的二次注塑成型，大大提高了生产效率，提高了成品率，由于本实用新型采用的思路是不换半模，进行二次注塑，一次注塑形成一个部件，第二次直接利用不同材质的注塑，将两个部件的组装和另外一个部件的注塑成型用一次注塑就解决了，相当于在注塑的同时进行复合组装，因此不仅提高了生产效率，而且大大提高了成品率。

作为本技术方案的进一步改进，所述的完整半模上设有模腔，模腔为镜框与鼻托的组合连续模腔，所述的缺组件半模上设有模腔，模腔为镜框模腔，将封合半模固定在一个转动机构上形成动模，将完整半模与缺组件半模分别固定在同一水平线上，首先将缺组件半模与封合半模合模形成眼镜框模腔，第一次注塑注入硬胶，然后进行冷却，形成眼镜框，冷却成型后开模，转动封合半模180度，使封合半模与完整半模对应，并合模，构成眼镜框与鼻托组合的连续模腔，注入软胶，然后进行冷却，软胶在鼻托模腔内凝固形成鼻托，并直接固定在已经成型的眼镜框上，完成软硬胶之间不同材料的组合注塑。

由于本实用新型的思路适合眼镜框的不同部分不同材质的制备，但是最适合的是镜框和鼻托的制备，由于镜框的材料大部分是一致的，鼻托作为受力部件，会压迫鼻梁，因此鼻托就需要比较软的不同材质，但是如果生产完鼻托之后，再将鼻托固定在镜框上就很复杂，通常是两种方法，一种是通过物理连接件连接，物理连接件就需要装备，无论是注塑还是单独生产，生产和装配的难度以及装配周期都比较长，另一种是直接二次融化鼻托直接和镜框冷却凝固复合，那么复合部的形状区域不稳定，而且复合的牢固度以及复合位置非常不稳定，因此在镜框注塑完成之后，填充完整半模，自然只留下鼻托部分模腔，在镜框没有彻底凝固之前，进行鼻托部分的注塑，两种不同的材质在二次加温注塑的时候，会相互渗透，这样制备获得的复合部的牢固度很强，不易脱落，而且位置很精准，不需要外部组装，复合区域也非常一致，不仅能快速完成标准化生产，而且能保证复合的稳定性极强。