[实用新型]一种反应器的卸料装置

说明书

一种反应器的卸料装置，包括上部导管、料斗、弯头、下部导管和吊架，上部导管顶部与位于反应器底部的卸料管相连、底部设置有料斗，料斗上设置有在使用时固定安装在卸料平台的多个支耳，料斗顶部放置有盖板，料斗远离上部导管的一端与弯头相连，弯头远离料斗的一端与下部导管相连，下部导管远离弯头的一端焊接有第一钢板，吊架安装在卸料平台底部且吊架远离卸料平台的一端焊接有第二钢板，第一钢板和第二钢板在螺栓的作用下进行固定从而将下部导管安装在吊架上；本实用新型中催化剂可以通过卸料管依次通过上部导管、料斗、弯头、下部导管后一次直接卸入运输车内，中间无需吊车等机械辅助工具或人工搬运，大大缩短了卸料时间，提高了工作效率。

技术领域

本实用新型属于石油炼制加工领域，特别涉及一种反应器的卸料装置。

背景技术

油品加工过程中，发生主反应的反应器一般落地布置，由于高径比的要求，反应器一般都是细高型，比如某炼厂的30万吨/年柴油加氢装置的加氢反应器，总高度22.14米(含3.9米裙座高度)。直径只有1.5米，而催化剂床层高度位于7米～13.5米，这样一来，催化剂卸料口就位于7.1米处，距离地面太高，不方便卸料。像这样的细高型设备，一般都布置在反应构架内，以保证设备的稳定性，而卸料口距离地面6.8米，不可能直接卸料到地面。通常在装置设计时，会考虑在卸料口附近设置反应构架平台。这样一来，停工卸料时，就不能一次性将催化剂卸到地面的运输车里，需要先将催化剂卸到反应构架平台上，然后再使用吊车或其他机械设备将催化剂运至地面的运输车里。

这样的卸料看似正常，实则存在以下问题：

1、停工卸料时，催化剂需要经过两次搬运，才能到运输车里；2、设计反应构架平台时必须考虑卸料口下方平台局部加大结构梁的支撑件，保证平台能够承受卸出催化剂的重量，而且此重量很难控制；3、需要借助吊车或其他工具才能将催化剂从反应构架平台搬运至地面的运输车里，费时又费力。

实用新型内容

为了克服现有不足，本实用新型的目的在于提出一种既能满足立式容器或反应器停工时的正常卸料，又能有效缩短卸料时间的卸料管并且同时可以缩减人力成本的卸料装置。

本实用新型的目的是采用以下技术方案来实现。依据本实用新型提出的一种反应器的卸料装置，包括上部导管、料斗、弯头、下部导管和吊架，上部导管顶部与位于反应器底部的卸料管相连、底部设置有料斗，停工卸料时将上部导管底部放置于料斗内部，催化剂进入上部导管内并且在自身的重力作用下能够自然进入料斗内；料斗上设置有在使用时固定安装在卸料平台的多个支耳，料斗顶部放置有用以防止雨水等杂物进入料斗的盖板；料斗远离上部导管的一端与弯头相连，弯头远离料斗的一端与下部导管相连，下部导管远离弯头的一端焊接有第一钢板且第一钢板中间设置有第一安装孔；吊架安装在卸料平台底部且吊架远离卸料平台的一端焊接有第二钢板，第二钢板上设置有与第一钢板上的第一安装孔相对应的第二安装孔，第一安装孔内设置有螺栓并且在螺栓的作用下将第一钢板与第二钢板进行固定从而将下部导管安装在吊架上。

进一步的，上部导管的内径大于卸料管的外径。

进一步的，料斗顶部高出卸料平台50毫米以上。

进一步的，上部导管、弯头和下部导管均为同径无缝钢管。

进一步的，弯头与料斗以及下部导管均为焊接且弯头与料斗以及下部导管的焊缝平滑无毛刺。

借由上述技术方案，本实用新型的优点是：催化剂可以通过卸料管依次通过上部导管、料斗、弯头、下部导管后一次直接卸入运输车内，中间无需吊车等机械辅助工具或人工搬运，大大缩短了卸料时间，提高了工作效率，为工厂节约了成本。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明