[实用新型]电动执行器用气动负载模拟测试装置

说明书

本实用新型涉及电动执行器用气动负载模拟测试装置，包括有扭矩检测传感机构及与扭矩检测传感机构连接的负载机构，所述扭矩检测传感机构包括有支架、设于支架上的传感器组件、及一端与传感器组件联动的输出轴，所述输出轴另一端与负载机构联动连接，其特征在于：所述传感器组件相对于联动输出轴的另一端与待检侧机构联动，所述负载机构包括缸体、及设于缸体内部设有可容纳气体的压力腔室，所述压力腔室内设有活塞组件，所述活塞组件与输出轴联动，本实用新型的有益效果为：提供电动执行器用气动负载模拟测试装置，无需更换检测装置，即可不同的负载模拟，节约检测时效。

技术领域

本实用新型涉及一种扭矩检测装置，具体涉及电动执行器用气动负载模拟测试装置。

背景技术

电动执行器或电动机是将电能转换为机械能，并可对外部负载实施驱动的驱动装置。

电动执行器或电动机完成装配后，为了保证其质量，需要对其扭矩以及使用寿命实施检测。传统的检测方式是将电动执行器与扭矩检测传感器实施连接，扭矩检测传感器与选用的负载实施连接。然而，在检测过程中，需要根据不同的负载而进行更换检测装置，不仅操作过程繁琐，而且需要耗费较多的人力资源。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供电动执行器用气动负载模拟测试装置，无需更换检测装置，即可不同的负载模拟，节约检测时效。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：电动执行器用气动负载模拟测试装置，包括有扭矩检测传感机构及与扭矩检测传感机构连接的负载机构，所述扭矩检测传感机构包括有支架、设于支架上的传感器组件、及一端与传感器组件联动的输出轴，所述输出轴另一端与负载机构联动连接，其特征在于，所述传感器组件相对于联动输出轴的另一端与待检侧机构联动，所述负载机构包括缸体、及设于缸体内部设有可容纳气体的压力腔室，所述压力腔室内设有活塞组件，所述活塞组件与输出轴联动。

采用上述技术方案，设置可容纳气体的缸体、活塞组件，选用气动形式模拟负载，且可根据实际需求改变缸体内气压大小，进而实现不同的负载模拟，无需更换检测装置，节约检测时效，且气动检测形式，相比较油压等，介质自身重力所带来的负担更小，整体更轻便，且所使用的气体可重复利用，无污染产生。

上述的电动执行器用气动负载模拟测试装置可进一步设置为：所述活塞组件包括与输出轴联动的活塞杆、及设于活塞杆端部的活塞，所述活塞杆朝向输出轴一侧设有若干组第一齿牙，所述输出轴外周环设有若干组第二齿牙，所述活塞杆与输出轴通过第一齿牙与第二齿牙啮合实现联动，所述活塞杆带动活塞沿压力腔室中心轴线作往复直线运动。

采用上述技术方案，活塞杆、输出轴通过第一齿牙与第二齿牙可实现负载的传递，从而实现不同负载的模拟，结构巧妙，且传动更稳定。

上述的电动执行器用气动负载模拟测试装置可进一步设置为：所述活塞端面设有若干组第一配重孔。

采用上述技术方案，第一配重孔可减轻活塞重量，且第一配重孔之间的壁可进一步起到加强筋的作用，延缓活塞形变，延长活塞使用寿命。

上述的电动执行器用气动负载模拟测试装置可进一步设置为：所述活塞杆与活塞之间设有加强筋。

采用上述技术方案，增强活塞杆与活塞两者结构稳定性，延长活塞组件使用寿命。

上述的电动执行器用气动负载模拟测试装置可进一步设置为：所述活塞杆远离输出轴一侧设有与压力腔室内壁横截面一致的仿形面。

上述的电动执行器用气动负载模拟测试装置可进一步设置为：所述仿形面设有若干组第二配重孔。

采用上述技术方案，仿形面避免活塞杆与压力腔室干涉，第二配重孔可减轻活塞杆重量，且第二配重孔之间的壁可进一步起到加强筋的作用，延缓活塞杆形变，延长活塞杆使用寿命。