[实用新型]一种散热器埋热管结构

说明书

本实用新型涉及一种散热器埋热管结构，该方案包括型材坯料和热管；所述型材坯料包括基台和设于基台底部的翅片，所述基台上设有热管槽，其特征在于，所述热管槽的入口部分宽度大于等于热管的外径，所述热管外周长与所述热管槽的截面周长相等；所述热管通过滚压工艺/热胀冷缩工艺埋入所述热管槽内，本实用新型相比于现有技术，滚压工艺/热胀冷缩对齿片的几乎无任何伤害，加工后槽内几乎不留下除热管管道空间外的其他冗余空间，可无需填充胶体等填充剂，显著提高了热传递效率，提高乐散热性能。

技术领域

本实用新型涉及散热器生产技术领域，具体涉及一种散热器埋热管结构。

背景技术

现有的散热器通常采用热管来传递热量，而目前散热器埋热管结构通常为在散热器基台上开槽，然后将热管直接挤压进槽内，所开的槽与所要埋入的热管尺寸对应关系没有精确的执行标准，于是会形成大量缝隙空间，热管在重力作用下即可脱离散热器，需要填充大量胶体才能保证热管在槽内的固定。但是上述方案存在较多的缺陷：

1、胶体的传热性能较差，大量的胶体会相对降低散热器整体的散热性能；

2、钎焊成本特别高，实际情况中大批量的用钎焊填充需要很高的成本；

3、将热管挤压进槽的方式容易对散热器的齿片造成破坏，造成实际加工中次品率过高。

因此，亟待需要一种可无需胶体和钎焊填充，减少对散热器翅片损坏，提高良品率的埋热管结构。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提供了一种散热器埋热管结构。

为了实现上述实用新型目的，本实用新型采用了以下技术方案：一种散热器埋热管结构包括型材坯料和热管；所述型材坯料包括基台和设于基台底部的翅片，所述基台上设有热管槽，所述热管槽的入口部分宽度大于等于热管的外径，所述热管外周长与所述热管槽的截面周长相等；所述热管通过滚压工艺/热胀冷缩工艺埋入所述热管槽内。

加工工艺包括以下步骤：

S100：在基台上加工出热管槽，其中所述热管槽的入口部分宽度大于等于热管的外径，且所述热管外周长与所述热管槽的截面周长相等；

S200：将所述热管预处理；

S300：将所述热管埋入到所述热管槽内并通过滚压工艺/热胀冷缩工艺成型。

工作原理及有益效果：1、相比现有技术通过直接将热管挤压进热管槽的方式，本方案通过限定热管槽的尺寸，再配合滚压或热胀冷缩工艺，使得热管能够快速进入到热管槽内并与热管槽的内壁完全贴合，几乎不留间隙，因此无需任何填充剂，显著提高了传热效果和散热性能，且两种工艺对基台上的翅片损伤极小几乎可以忽略，大大提高了良品率；

2、通过对热管进行预处理的方式，可更加顺畅和方便地将热管安装在热管槽内，提高加工效率，减少对热管的损伤；

3、热管槽横截面周长与热管的外周长一致，可保证在热管完全埋入后热管与热管槽之间几乎无任何间隙。

进一步地，所述热管预处理方式为将热管加热并且微形变。通过此步骤，通过加热来增强热管的可塑性，从而通过其他设备或工具可方便地对热管进行微形变加工，例如将热管边缘一压平一段，在热管滚压时，可先从中间部位进行塌陷，使其能够很好地贴合在热管槽的底面，从而方便后续的滚压工艺，提高与热管槽的贴合效果。若不进行微形变，则热管在滚压时会现在两侧边进行塌陷，容易导致热管无法很好地贴合热管槽。

进一步地，将所述微形变后的热管对心放置于热管槽内，通过滚压轮将热管压平并与热管槽完全贴合。此步骤，可将热管平放时底部与热管槽接触面压平至热管的左右两侧边缘刚好与热管槽的入口槽接触，只要将热管放置在热管槽内后就可自动实现对心放置，无需手动调节，显著减低了加工时间，也提高了加工效率和加工质量。