[发明专利]一种金刚石磨具用胎体粉、金刚石磨具用双组份胎体粉、陶瓷干磨用磨轮

说明书

本发明涉及一种金刚石磨具用胎体粉、金刚石磨具用双组份胎体粉、陶瓷干磨用磨轮，属于金刚石磨具技术领域。本发明的金刚石磨具用胎体粉，主要由以下重量份数的组分组成：Fe粉1～6份，Cu粉40～70份，铜铝合金粉10～40份，Sn粉6～12份，润滑剂0～2份和造孔剂0～4份；铜铝合金粉中Al元素的质量分数为8～40％。铜铝合金粉中的铝具有良好的导热性，对铜、铁具有良好的润湿性，并可在合金中形成硬脆的金属间化合物，且随着铝含量的增加，合金的硬脆性也相应提高。本发明的金刚石磨具用胎体粉可以提高陶瓷干磨用磨轮的锋利度，并且由于铝价格低廉，可以降低陶瓷干磨用磨轮的制造成本，具有广阔的市场应用前景。

技术领域

本发明涉及一种金刚石磨具用胎体粉、金刚石磨具用双组份胎体粉、陶瓷干磨用磨轮，属于金刚石磨具技术领域。

背景技术

瓷砖是以耐火的金属氧化物及半金属氧化物经研磨、混合、压制、施釉、烧结形成的瓷质材料，瓷砖由于质硬、耐磨通常作为建材被广泛使用。瓷砖属于硬脆耐磨材料，加工困难，需要采用金刚石工具进行加工。而瓷砖在制造过程中，需要对坯体边角进行磨削，边角加工余量大，要求加工过程中不能崩边掉角，加工后表面光滑平整，对金刚石磨边工具要求很高。早期陶瓷瓷砖的磨边加工通常采用湿磨工艺，即在加工过程中通入冷却水，水将加工过程中的热量带走，同时也产生了大量含有陶瓷磨屑的污水，造成了严重的水资源浪费和水污染，陶瓷加工行业一度被定义为高污染高排放行业。将陶瓷加工的湿磨工艺升级为干磨工艺可有效地解决这一问题，陶瓷在干磨过程中不需要采用水冷却，磨削的陶瓷粉尘直接回收再利用，降低了污染物排放。

相对于湿磨工艺，干磨工艺存在加工效率低，更易出现脱环、打火，瓷砖刮花、崩边、发黑等问题，一方面是由于干磨轮通常采用整体式的铜基环形轮，干磨加工时需要空冷，对陶瓷磨边轮的导热效率要求高，另一方面是由于磨边轮锋利度差。为了提高干磨轮的锋利度，目前，国内外干磨轮以青铜基为主，加入的 Sn含量通常超过15％以保证胎体的硬脆性，从而提高干磨轮的锋利度和自锐性。尤其是通过添加高锡合金，可保证胎体中有足够的硬脆金属间化合物，从而达到提高干磨轮的锋利度和自锐性的目的。但是，由于锡元素的价格偏贵，造成干磨轮制造成本较高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种金刚石磨具用胎体粉，用于解决目前使用Sn来提高干磨轮的锋利度和自锐性时存在的干磨轮制造成本较高的问题。

本发明的第二个目的在于提供一种金刚石磨具用双组份胎体粉。

本发明的第三个目的在于提供一种陶瓷干磨用磨轮。

为了实现上述目的，本发明的金刚石磨具用胎体粉所采用的技术方案为：

一种金刚石磨具用胎体粉，主要由以下重量份数的组分组成：Fe粉1～6份， Cu粉40～70份，铜铝合金粉10～40份，Sn粉6～12份，润滑剂0～2份和造孔剂 0～4份；所述铜铝合金粉中Al元素的质量分数为8～40％。

本发明的金刚石磨具用胎体粉以铜铝合金粉作为基本组分，铜铝合金粉中的铝具有良好的导热性，对铜、铁具有良好的润湿性，并可在合金中形成硬脆的金属间化合物，且随着铝含量的增加，合金的硬脆性也相应提高。金刚石磨具用胎体粉中的Fe可增加胎体的耐磨性，但是Fe含量过高时会导致胎体硬度过高，锋利度下降。金刚石磨具用胎体粉中的Cu可固溶锡等低熔金属，同时与Sn、Al 等形成硬脆金属间化合物，提高磨具的锋利度和自锐性。润滑剂可以使制备的磨具在磨削过程中于加工表面形成润滑膜，从而不易产生过热和磨花现象，让待加工面更加平整。将本发明的金刚石磨具用胎体粉用于制备陶瓷干磨用磨轮时，可以提高陶瓷干磨用磨轮的锋利度，并且由于铝价格低廉，可以降低陶瓷干磨用磨轮的制造成本，具有广阔的市场应用前景。

优选地，上述金刚石磨具用胎体粉，主要由以下重量份数的组分组成：Fe 粉1～6份，Cu粉55～60份，铜铝合金粉20～35份，Sn粉6～12份和润滑剂1～2 份；所述铜铝合金粉中Al元素的质量分数为10～40％。