[发明专利]一种废润滑油循环蓄热蒸馏装置及方法

说明书

本发明公开了一种废润滑油循环蓄热蒸馏装置及方法，其先通过高温熔盐对废润滑油进行加热，使废润滑油变成气液混合物；将气液混合物沿切线方向导入蒸馏塔内，气液混合物沿塔壁旋转，实现气液分离，与此同时进行平衡闪蒸过程；将塔底渣油中的部分渣油利用预热后的熔盐重新进行循环蓄热，蓄热后的渣油导入蒸馏塔内，放出热量，使未蒸发液体中的轻组分充分受热蒸发。本发明用熔盐换热器代替了传统的管式加热炉，通过熔盐间接加热废润滑油，避免了废润滑油中基础油高温大量裂解的现象，减少了基础油的损失；本发明还利用了渣油的循环蓄热、供热过程，促进了轻组分基础油的充分蒸发，有效解决了基础油蒸发不彻底、收率低的问题。

技术领域

本发明涉及废润滑油蒸馏技术领域，具体涉及一种废润滑油循环蓄热蒸馏装置及方法。

背景技术

润滑油是由基础油和一定含量的添加剂组成，润滑油经过一段时间的使用后，就会因为杂质引入、添加剂变质等原因而失去其正常功能，成为废润滑油。废润滑油中含有饱和分油(轻组分基础油，为理由组分)和非饱和分油，同时含有油泥、金属微粒子、炭黑、水分、添加剂及降解产物等杂质。

随着技术的发展以及环保要求的提高，废润滑油可以通过处理得到再生基础油，其主要工艺在于蒸馏，一般分为常压闪蒸(脱水脱石蜡油)、减压蒸馏(脱瓦斯油)、超高真空蒸馏(蒸出100^#、150^#基础油馏分油)、超高真空蒸馏(蒸出250^#、350^#基础油馏分油)四个步骤，其中第三步或第四步目前所用蒸馏装置均是采用管式加热炉直接加热，管式炉的加热温度一般需要达到800℃，将废润滑油加热到＜390℃并形成气液混合物，然后通入蒸馏塔内进行平衡闪蒸。

然而，废润滑油在360℃时所含油分会开始裂解，在超过390℃时大量裂解，管式炉加热时会使部分废润滑油中的基础油裂解，变成非饱和分，尤其是贴近管式炉管壁位置的废润滑油，大量裂解，从而导致基础油损失。另外，通入塔内的气液混合物中气态约占40％，液态占60％，正常情况下蒸馏后塔底会排出10-20％的渣油，然而由于塔内热量不足，轻组分基础油蒸发不彻底，并随渣油一起排出，导致渣油排出量达到了30-40％，造成了基础油的收率降低。目前，解决该问题的一种方案，是在蒸馏塔的下段外壁增加电加热块(参照中国专利文献，公开号：CN102600627B)，通过薄膜再沸技术促进蒸发，但效果依然不理想，且加工量小，易结焦。

发明内容

本发明的目的在于提供一种废润滑油循环蓄热蒸馏装置及方法，其解决了现有废润滑油蒸馏工艺存在的基础油易高温裂解、基础油收率低、加工量小、易结焦等问题。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的：

一种废润滑油循环蓄热蒸馏方法，所述废润滑油指的是经常压闪蒸、减压蒸馏脱除水分、石蜡油、瓦斯油后的废润滑油，步骤包括：

步骤一：通过预热后的熔盐对废润滑油进行加热，使废润滑油变成气液混合物；

步骤二：将所述气液混合物沿切线方向导入抽真空的蒸馏塔内，气液混合物沿塔壁旋转，实现气液分离，气体由塔顶排出，液体旋转下落，与此同时气液混合物降低温度放出热量，使未蒸发液体中轻组分受热蒸发成气体并由塔顶排出，未蒸发而形成的渣油下落至塔底；

步骤三：将塔底渣油中的部分渣油利用预热后的熔盐重新进行循环蓄热，蓄热后的渣油导入蒸馏塔内，放出热量，使未蒸发液体中的轻组分充分受热蒸发，塔底渣油中的剩余部分渣油排出。

进一步改进在于，所述废润滑油的温度为200-250℃。

进一步改进在于，所述熔盐为采用管式加热炉进行预热，且预热后温度为390-410℃，预热后的熔盐将废润滑油以及渣油加热至300-330℃，加热后熔盐温度为370-390℃。

进一步改进在于，所述蒸馏塔的塔内真空度为3-5mmHg。