[发明专利]一种粗酚脱水方法

说明书

本发明公开了一种粗酚脱水方法，它是向粗酚原料中加入所述粗酚原料0.02～0.2倍重的溶剂进行精馏；其中，所述溶剂采用沸点为115～155℃的烷烃、沸点为118～155℃的芳烃中的至少一种。本发明大幅减少了溶剂的使用量，显著降低了精馏负荷、脱水过程能耗和脱水成本，而且溶剂的挥发性损耗更低、精馏出水的速度更快、所需操作时间大大缩短，分离出来的水的后续处理难度显著降低。

技术领域

本发明涉及粗酚脱水技术领域，尤其涉及一种粗酚脱水方法。

背景技术

粗酚脱水是焦化粗酚精制过程必经的步骤。传统的粗酚脱水方法是将粗酚原料直接精馏，蒸馏出其中的水份，完成脱水。这种传统的粗酚脱水方法主要存在的问题是：在脱水过程中，粗酚中的苯酚与水会形成共沸物，一起从塔顶蒸馏出来，使脱出来的水中酚含量达到2～4％，COD达到60000～120000mg/L。由于这部分水的酚含量很高，需要另外加萃取剂进行萃取处理，以便回收其中的粗酚(如中国发明CN107739299A)，涉及溶剂再生过程和设备等一系列问题，显著增加了设备投资和生产成本。

文献《苯酚-水混合物的共沸精馏分离》(作者刘金海，来自于《齐鲁石油化工》2005,33(4):271～272)中公开了针对工业上连续粗酚等原料脱水问题，采用甲苯与水共沸的方法脱水，取得了不错的效果。该技术至少存在以下问题：第一，该技术主要针对粗酚的连续脱水过程，而目前粗酚基本都是间歇脱水过程；第二，甲苯共沸效果不理想，精馏过程中需要添加的量比较多，达到粗酚原料的一半了，会显著增加装置处理负荷、处理能耗、处理成本，在实际生产中经济效益不佳。

有鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的目的是提供了一种粗酚脱水方法，以解决现有技术中存在的上述技术问题。本发明大幅减少了溶剂的使用量，显著降低了精馏负荷、脱水过程能耗和脱水成本，而且溶剂的挥发性损耗更低、精馏出水的速度更快、所需操作时间大大缩短，分离出来的水的后续处理难度显著降低。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

一种粗酚脱水方法，包括：按照粗酚原料的重量，向所述粗酚原料中加入所述粗酚原料0.02～0.2倍重的溶剂进行精馏；其中，所述溶剂采用沸点为115～155℃的烷烃、沸点为118～155℃的芳烃中的至少一种。

优选地，将粗酚原料加入到间歇精馏釜中，并按照所述粗酚原料的重量，向所述粗酚原料中加入所述粗酚原料0.02～0.2倍重的溶剂，然后进行精馏，精馏塔塔顶的馏出液先进入分相器，然后根据所述馏出液能否分相进行分段操作：第一阶段为脱水过程，当所述馏出液能够分相时，溶剂相全部回流，水相全部采出，直到无水相排出为止；第二阶段为脱溶剂过程，当所述馏出液不能分相时，馏出物部分回流，切换收集器，单独收集溶剂与酚的混合物，直至釜液不含溶剂时才停止精馏过程。

优选地，所述精馏塔的理论板数20～60块，操作压力为常压～10kPa(绝压)。

优选地，所述沸点为115～155℃的烷烃包括但不限于1,2-二甲基环己烷、1,3-二甲基环己烷、乙基环己烷、环庚烷、甲基环庚烷、正辛烷中的至少一种。

优选地，所述沸点为118～155℃的芳烃采用带两个甲基或一个乙基或一个异丙基的芳烃。优选地，所述沸点为118～155℃的芳烃包括但不限于异丙苯、邻二甲苯、间二甲苯、对二甲苯、乙苯中的至少一种。

与现有技术相比，本发明所提供的粗酚脱水方法采用沸点为115～155℃的烷烃、沸点为115～155℃的芳烃中的至少一种作为溶剂替代了现有技术中的甲苯，并结合了特定的粗酚脱水方法，从而能大幅减少溶剂的使用量，显著降低精馏负荷、脱水能耗和脱水成本，而且溶剂的挥发性损耗更低、精馏脱水的速度更快、所需操作时间大大缩短，分离出来的水的后续处理难度显著降低。

具体实施方式