[发明专利]一种注塑成型品的制造方法

说明书

一种注塑成型品的制造方法，包括：薄片制备工序，制备模面形成用薄片30，其由平板形状的弹性体薄片构成、具有第1面31和第2面32，第1面31上形成有由弹性体本身凹凸构成的图案；薄片固定工序，将模面形成用薄片固定在带有凹陷形状内壁42A的注塑成型用模具40上，第2面32向模具内壁42A，第1面31面向腔体内部；合模工序，夹紧模具40；成型工序，向腔体内注入熔融树脂MP，利用熔融树脂MP的压力使模面形成用薄片30发生形状变化，将第2面32挤压到模具40的内壁42A，并使第1面31上的图案转印到制品表面PS；取出工序，熔融树脂MP固化后，在模面形成用薄片30存留于模具40的状态下取出注塑成型品50。

技术领域

本发明涉及在表面形成有图案的注塑成型品的成型方法。

背景技术

已知过去有如下发明：通过丝网印刷，在树脂制薄膜表面形成有细微间距的微细线构成的图案，用此方式，制成模面形成用薄片。将该模面形成用薄片配置在模具内，使图案转印到注塑成型品的表面上。这样，无需在模具表面直接制作图案，即可简单地制造表面具有图案的注塑成型品。

然而，由于以往的模面形成用薄片上的图案是通过印刷方式制成的，因此反复进行注塑成型时容易出现图案损伤问题。此外，以往的模面形成用薄片，在注塑成型时受热会沿模具内壁发生变形，黏贴于模具内壁而留在模具中，在腔体和分模线的交界等有形状变化之处还会产生较强折痕。并且，因树脂制薄膜缺乏柔软性，所述较强折痕处便容易出现断裂问题。

基于此，本发明的目的在于提供一种降低模面形成用薄片的更换频度、提高注塑成型品的制造效率的方法。

专利文献

专利文献1：日本专利第5750747号公报。

发明内容

实现上述目的注塑成型品的制造方法包括以下工序：薄片制备工序，制备模面形成用薄片，该模面形成用薄片由平板形状的弹性体薄片构成、具有第1面以及与第1面相背的第2面，且在该模面形成用薄片的第1面上，形成有由弹性体本身凹凸构成的图案；薄片固定工序，将模面形成用薄片固定在具有凹陷形状内壁的注塑成型用模具上，使第2面朝向模具内壁，第1面处于面向腔体内部状态；合模工序，夹紧模具；成型工序，向腔体内注入熔融树脂，利用熔融树脂的压力使模面形成用薄片发生形状变化，将第2面挤压到模具内壁，将第1面上的图案转印到熔融树脂制品的表面；取出工序，熔融树脂固化后，在模面形成用薄片存留于模具的状态下取出注塑成型品。

采用这样的构造，即弹性体的模面形成用薄片为平板形状，因而能够容易地通过其凹凸制作图案。并且，因为模面形成用薄片是平板形状的弹性体，因而比以往的树脂薄膜更富柔软性、不易破损。此外，由于模面形成用薄片的第1面上的图案是由弹性体本身的凹凸而非印刷油墨所成，因此与印刷、即油墨所成的凹凸图案相比，在反复注塑成型作业中具有较高的耐久性。故此，能够降低模面形成用薄片的更换频度，还能够提高注塑成型品的制造效率。

在所述取出工序中，模面形成用薄片会因弹性而恢复成平板形状。即，通过使用具有足够耐热性的弹性体的模面形成用薄片，在取出工序中，当模具开模时，模面形成用薄片恢复平板形原状的同时会将注塑成型品挤出，因而注塑成型品得以顺利取出。

在所述薄片制备工序中，首先制造原版，即在平板形状的金属板表面上通过印刷方式制作隆起的图案，然后再将弹性体材料紧贴在制有图案的原版表面，待弹性体固化后，将固化的弹性体从原版上剥离，依此制成模面形成用薄片。

采用这种方法，即利用印刷方式先在金属板上简单地制作图案，再将该图案转印到弹性体上，这样即可简单地在弹性体上制成凹凸图案。

在所述薄片制备工序中，利用激光直写方式，在平板形状弹性体的薄片表面上制作凹凸，同样可以制作模面形成用薄片。

采用这样的构造，即可在弹性体上简单地制作凹凸图案。

依照本发明，能够降低模面形成用薄片的更换频度、提高注塑成型品的制造效率。