[发明专利]一种涡轮盘榫槽加工方法

权利要求书

1.一种涡轮盘榫槽加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S1：工件装夹：利用涡轮盘的内孔，采用轴向压紧的方式装夹涡轮盘工件；

步骤S2：采用线切割，在每个榫槽位置处加工出一条或多条割线用于释放应力；

步骤S3：线切割粗切榫槽轮廓，并留余量；

步骤S4：采用多次线切割精切榫槽轮廓到尺寸，精切后重熔层厚度≤0.005mm；

步骤S5：采用拉刀精加工榫槽，去除重熔层。

2.如权利要求1所述的一种涡轮盘榫槽加工方法，其特征在于：在步骤S3中，线切割粗切榫槽轮廓时，单边留余量0.5mm。

3.如权利要求1所述的一种涡轮盘榫槽加工方法，其特征在于：在步骤S2中，每个榫槽上的割线数量为1条，位于每个榫槽中心位置处，割线底端距榫槽底部距离为0.5mm。

4.如权利要求1所述的一种涡轮盘榫槽加工方法，其特征在于：在步骤S4中，线切割精切加工中，采用镀层电极丝，电极丝型芯材料为Brass CuZn37，电极丝直径为0.25mm，电极丝的拉强度为900N/mm²，电极丝的延伸率≤2％。

5.如权利要求1所述的一种涡轮盘榫槽加工方法，其特征在于：在步骤S4中，采用三次线切割精切榫槽轮廓，第一次精切单边留余量0.2～0.3mm；第二次精切单边留余量0.01～0.1mm；第三次精切到尺寸。

6.如权利要求5所述的一种涡轮盘榫槽加工方法，其特征在于：在步骤S4的伺服控制参数中，第一次精切的切割速度设置为10.5mm²/min；第二次精切的切割速度设置为11.5mm²/min；第三次精切的切割速度设置为22mm²/min。

7.如权利要求5所述的一种涡轮盘榫槽加工方法，其特征在于：在步骤S4的伺服控制参数中，第一次精切的单刀补偿量设置为155μm；第二次精切的单刀补偿量设置为132μm；第三次精切的单刀补偿量设置为131μm。

8.如权利要求5所述的一种涡轮盘榫槽加工方法，其特征在于：在步骤S4的伺服控制参数中，第一次精切的偏移量设置为219μm；第二次精切的偏移量设置为143μm；第三次精切的偏移量设置为131μm。

9.如权利要求5所述的一种涡轮盘榫槽加工方法，其特征在于：在步骤S4的伺服控制参数中：

第一次精切的点火电压设置为80V，电流斜率设置为226V，峰值电流设置为5A；

第三次精切的点火电压设置为120V，电流斜率设置为300V，峰值电流设置为4A；

第三次精切的点火电压设置为120V，电流斜率设置为103V，峰值电流设置为2A。

10.如权利要求5所述的一种涡轮盘榫槽加工方法，其特征在于：在步骤S4的伺服控制参数中：第一次的粗糙度设置为Ra2.8；第二次精切的粗糙度设置为Ra1.8，第三次精切的粗糙度设置为Ra0.55。