[发明专利]一种应用于尾桨叶空腔内气囊的成型方法

说明书

本发明公开了一种应用于尾桨叶空腔内气囊的成型方法，包括以下步骤：1)根据橡胶气囊材料的收缩率将制造气囊的成型模模腔在压制或浇灌时沿长度方向延长hmm；2)将上橡胶片铺贴在成型模的上模，下橡胶片铺贴在成型模的下模上；3)将无孔隔离膜铺放在上橡胶片与下橡胶片之间；4)橡胶气囊成型后，将其放置在尾桨叶空腔内，并对橡胶气囊进行充气操作。本发明将气囊成型模的模腔根据橡胶气囊材料的收缩率进行延长，能够保证气囊成型收缩后长度和尾桨叶空腔匹配，保证尾桨叶模压量和外观质量；并且气囊在成型时，将无孔隔离膜铺放在上橡胶片与下橡胶片之间，能够保证气囊成型后不粘连，气囊充气完全，保证尾桨叶模压量。

技术领域

本发明涉及气囊成型工艺技术领域，更具体的说是涉及一种应用于尾桨叶空腔内气囊的成型方法。

背景技术

尾桨叶通常采用在其空腔区域填充橡胶气囊进行充气的方法而成型。

但是，在此过程中存在以下问题：1)由于橡胶气囊材料具有硫化后收缩的特性，气囊成型后冷却回弹，导致气囊实际尺寸比理论尺寸要短，与尾桨叶空腔尺寸不匹配，最终造成尾桨叶内部模压量不足，外观也不合格；2)气囊成型时上橡胶和下橡胶容易粘连在一起，进而难以保证充气后气压达到端部，保证尾桨叶模压量。

因此，提供一种保证尺寸匹配和充气完全的应用于尾桨叶空腔内气囊的成型方法是本领域技术人员亟需解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种应用于尾桨叶空腔内气囊的成型方法，能够保证气囊与尾桨叶空腔尺寸匹配，以及气囊充气完全。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种应用于尾桨叶空腔内气囊的成型方法，包括以下步骤：

1)根据橡胶气囊材料的收缩率将制造气囊的成型模模腔在压制或浇灌时沿长度方向延长hmm；

2)将上橡胶片铺贴在成型模的上模，下橡胶片铺贴在成型模的下模上；

3)将无孔隔离膜铺放在上橡胶片与下橡胶片之间；

4)橡胶气囊成型后，将其放置在尾桨叶空腔内，并对橡胶气囊进行充气操作。

通过采取以上方案，本发明的有益效果是：

1)将气囊成型模的模腔根据橡胶气囊材料的收缩率进行延长，能够保证气囊成型收缩后长度和尾桨叶空腔匹配，保证尾桨叶模压量和外观质量；

2)气囊在成型时，将无孔隔离膜铺放在上橡胶片与下橡胶片之间，能够保证气囊成型后不粘连，气囊充气完全，保证尾桨叶模压量。

进一步的，在步骤1)中，将成型模模腔在压制或浇灌时沿长度方向延长 7mm。

进一步的，在步骤2)中，将上橡胶片与上模之间的气泡，以及下橡胶片与下模之间的气泡消除。

采用上述进一步的技术方案产生的有益效果为，保证橡胶与模具型腔紧贴。

进一步的，在步骤4)中，充气压力为0.24Mpa～0.27Mpa。

具体实施方式

下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例公开了一种应用于尾桨叶空腔内气囊的成型方法，包括以下步骤：

1)根据橡胶气囊材料的收缩率将制造气囊的成型模模腔在压制或浇灌时沿长度方向延长hmm；在本实施例中，h＝7mm；