[发明专利]一种用皮革废料做鞋底的方法

说明书

本发明公开了一种用皮革废料做鞋底的方法，通过将皮革废料、橡胶、热塑性塑料研磨之后混合，放入铣床进行铣削加工，最后加入模具中压铸成型。与现有技术相比，本发明的有益效果是：将皮革废料和可回收热塑性塑料通过研磨混合后铣削加工得到可直接模压的混合物，同时不需要粘合剂即可直接使用压铸或者注塑加工进行生产，提高生产效率，降低生产成本。

技术领域

本发明涉及鞋底生产技术领域，具体为一种用皮革废料做鞋底的方法。

背景技术

由于服装行业的发展，鞋厂服装厂的废料越来越多，包括布料，皮革废料，边角料，下角料越来越多。以及日常生活丢弃的废旧箱包，皮包，布包，帆布包等，如果直接由垃圾堆焚烧，由会造成大气污染。为了有效利用再生资源，就要把废料，边角料收集存放起来，进行回收处理再利用。

含铬固废Cr3-4％、Pr90％，因废弃物中含有N、P、S、K、Ca、Mg、Cr、Fe、Al等化学元素，如此制作的肥料使得水稻增产18％，小麦增产36％。去肉废渣(含油越多越好)可制成沼气，副产则为优质有机氮肥。

用废油脂制成皮革加脂剂和脱脂剂；牛毛控制水解后可直接作蛋白类涂饰剂，光亮性好、耐打光，还可直接做压花熨皮的防粘剂。牛毛可控制水解后作高分子材料的交联、接枝的改性材料。牛毛也可制成胶原改性的涂饰剂，如：丙烯酸、聚氨酯和丁二烯等。

蓝皮纤维可制成再生革、无纺布；皮边水解纺丝制成吸湿性胶原混纺织物；毛发直接利用成毛纺、制毯、制毡、毛笔和制刷。皮革固废还可制成宠物玩具和咀嚼物，也可制成高级蛋白、精制胶原。皮革固废与合成高分子材料共混、共聚制可降解塑料，与纤维材料合作制成可降解餐盒等。

公开号为CN110918424A的专利公开了一种回收皮革的片材结构，包含基材、接着剂及许多回收皮革粒子；接着剂覆盖在基材表面；皮粒借由接着剂固定于基材表面。其中该回收皮革粒子是来自废皮或皮革边料经过剪切与磨碎制；且该回收皮革粒子可以染料染成各种颜色的皮革粒子。是用再生皮革作为基材，用粘合剂将再生皮革颗粒结合在一起，粘合剂作为新的一层覆盖在基材表面，皮革颗粒通过粘合剂固定在基材表面，再生皮革颗粒是将废皮革或皮革边角料剪切研磨而成，回收的皮革颗粒可以染色成皮革颗粒。并没有将可回收皮革和可回收热塑性塑料组合成可直接模压的混合物，并且需要粘合剂。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用皮革废料做鞋底的方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案，其原料包括皮革废料、橡胶、热塑性塑料，其生产步骤如下：

步骤一：根据颜色将皮革废料分类拆分，并将得到的皮革废料磨碎得到皮革粉备用；将热塑性塑料磨碎得到热塑性塑料碎片备用；

步骤二：将皮革粉末、橡胶和热塑性塑料碎片混合均匀，放入铣床进行铣削加工，得到基础材料；

步骤三：将步骤二中的基础材料放入模具架上进行切割加工，然后放入模具中送入成型机压铸成型，得到成品。

作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤一皮革粉研磨尺寸为0.2-0.5mm；热塑性塑料碎片的研磨尺寸为0.5-3mm。

作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤二中皮革粉末与橡胶和热塑性塑料碎片的重量比为：皮革0.5-25％，橡胶和热塑性塑料碎片75-99.5％。

作为本发明的一种优选技术方案，所述橡胶为丁苯橡胶(SBR)，所述热塑性塑料为EVA、PVC、聚乙烯、聚碳酸酯、聚丙烯中的一种。

作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤二中铣削加工的时间为5-20min，铣削加工温度在170-200℃。

作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤二中压铸成型可选用真空、注塑或传统成型机中的一种。