[发明专利]基于电极损耗的微阶梯孔加工方法

说明书

本申请涉及电火花机床钻孔加工技术领域，尤其涉及一种基于电极损耗的微阶梯孔加工方法，该方法通过获取所述微阶梯孔的结构模型，确定所述微阶梯孔中每一基孔的加工序列和尺寸参数，依据所述加工序列确定当前基孔的前一基孔，以及所述放电电极在所述前一基孔加工后的长度损耗值；依据所述当前基孔的尺寸参数，以及所述长度损耗值，确定所述主轴对应所述当前基孔的进给参数。通过单个放电电极，利用其长度方向的在前一基孔的损耗量计算主轴在加工当前基孔的进给参数，上述方法中的放电电极不用更换，避免了传统工艺方法中不同尺寸的微型刀具的多次装夹误差，有效提高了微阶梯孔的加工精度，工艺流程短，微阶梯孔加工效率得到提高。

技术领域

本申请涉及电火花机床钻孔加工技术领域，尤其涉及一种基于电极损耗的微阶梯孔加工方法。

背景技术

目前，微阶梯孔已广泛应用于精密模具、汽车、医疗器械等领域。通过不同尺寸的微型钻头或者微型铣刀对工件进行分步加工是获得微阶梯孔的主要工艺方法。在上述工艺方法中，不同尺寸的微型钻头或者微型铣刀的多次装夹容易引入装夹误差，从而影响微阶梯孔的加工精度，且微型钻头或者微型铣刀的多次装夹使得工艺过程较为繁琐。

在孔加工领域中，还可通过电火花加工工艺来满足阶梯孔的加工需求。传统的电火花加工中所用到的电极的外形结构需要与待加工成的结构形状一致，将电极制备成梯形结构也可相应的制备出阶梯孔，但对于毫米级以及微米级的微阶梯孔而言，由于电极加工过程中的损耗问题以及毫米级微阶梯形状的电极的制备难度，采用传统的电火花加工工艺也难以有较好效率的加工出微阶梯孔。

发明内容

鉴于所述问题，提出了本申请以便提供克服所述问题或者至少部分地解决所述问题的一种基于电极损耗的微阶梯孔加工方法。

该方法应用于电火花机床加工，所述电火花机床的工作台上设有金属的待加工件，所述电火花机床的主轴上竖直设有与所述待加工件的加工面对应的放电电极，所述放电电极和所述待加工件分别连接脉冲电源的正极和负极，所述方法包括：

获取所述微阶梯孔的结构模型，确定所述微阶梯孔中每一基孔的加工序列和尺寸参数；

依据所述加工序列确定当前基孔的前一基孔，以及所述放电电极在所述前一基孔加工后的长度损耗值；

依据所述当前基孔的尺寸参数，以及所述长度损耗值，确定所述主轴对应所述当前基孔的进给参数。

优选的，所述依据所述加工序列确定当前基孔的前一基孔，以及所述放电电极在所述前一基孔加工后的长度损耗值，包括：

依据所述放电电极在所述前一基孔加工前的第一长度值，以及在所述前一基孔加工后的第二长度值，确定所述长度损耗值。

优选的，所述当前基孔的尺寸参数包括深度值和直径值，所述依据所述当前基孔的尺寸参数，以及所述长度损耗值，确定所述主轴对应所述当前基孔的进给参数，包括：

依据所述当前基孔的深度值以及所述长度损耗值，确定所述主轴的轴向进给值；

依据所述当前基孔的直径值以及所述放电电极的直径值，确定所述主轴的径向进给值；其中，所述主轴的进给参数包括所述轴向进给值和所述径向进给值。

优选的，所述依据所述当前基孔的直径值以及所述放电电极的直径值，确定所述主轴的径向进给值，还包括：

依据所述径向进给值确定所述主轴围绕所述前一基孔的轴心公转运动的半径值；

当所述主轴起始进给的轴向进给值达到所述长度损耗值时，控制所述主轴径向进给至径向进给值，并以所述半径值进行公转运动。

优选的，所述依据所述当前基孔的尺寸参数，以及所述长度损耗值，确定所述主轴对所述当前基孔的进给参数之后，包括：

确定所述主轴对应所述前一基孔的第一起始坐标；