[发明专利]一种风电叶片阻胶条成型方法

说明书

本发明公开了一种风电叶片阻胶条成型方法，包括粘接宽度画线、橡胶模具表面防护、橡胶模具固定、阻胶条铺层、导流及辅材铺设、阻胶条成型，阻胶条同叶片壳体一起保压灌注，后缘阻胶条区域全程覆盖棉被，直至固化，脱模后，将橡胶条模具清理干净；本专利通过将阻胶条与壳体一体灌注成型工艺，取消合模时粘接阻胶条，避免使用AB胶粘接污染粘接面，节省粘接固化时间，提高合模效率和质量。

技术领域

本发明涉及非金属复合材料成型工艺技术领域，具体涉及一种风电叶片阻胶条成型方法。

背景技术

目前风电叶片后缘尖部粘接时，为保证粘接质量和宽度，在SS面粘接面涂覆胶黏剂厚度大于试合模间隙，合模后，胶黏剂受到挤压大量挤入叶片内部，由于尖部空间较小，没有可进入内部收胶设备，造成叶片缺胶或超重。

为防止胶黏剂过多挤压到叶片内部，半片脱模后使用AB胶沿着迎风面（PS面）后缘粘接宽度线粘接预制件阻胶条，使胶黏剂挤出到叶片外部，脱模后切割去除；但这种方法粘接固化时间较长；合模时，如果粘接预制件存在空隙，胶黏剂在空隙处滴落，形成胶黏剂碎块，运行过程中可能造成叶片损伤。

发明内容

为了解决现有技术中存在的问题，本发明提供一种风电叶片阻胶条成型方法，通过将阻胶条与壳体一体灌注成型工艺，取消合模时粘接阻胶条，避免使用AB胶粘接污染粘接面，节省粘接固化时间，提高合模效率和质量。

本发明所采用的技术方案是：一种风电叶片阻胶条成型方法，包括以下步骤：

步骤一、粘接宽度画线：叶片壳体铺层结束后，在PS面后缘每间隔0.8~1.2m画后缘阻胶条定位线，阻胶条定位线距最小后缘粘接宽度D向前缘偏移5~10mm，偏移后的宽度记为D1，然后将每米划线点使用钢板尺进行连接，使其平滑过渡；

步骤二、橡胶模具表面防护：将橡胶模具使用无孔膜进行全表面包裹，每条橡胶模具两端无孔膜使用透明胶带粘贴密封；

步骤三、橡胶模具固定：放置橡胶模具前，在粘接线前缘侧铺放一层连续毡，宽度超出橡胶模具45~55mm，将橡胶模具对齐后缘划线区域进行放置，使用喷胶固定；

步骤四、阻胶条铺层：橡胶条模具放置完成后，在后缘侧橡胶模具拐角处填充2~5根单向膨体纱，然后铺设阻胶条层，铺层超出橡胶模具上边缘进行修剪；

步骤五、导流及辅材铺设：步骤四中铺设完成后，阻胶条铺层与后缘粘接区域满铺脱模布，然后依次铺设带孔隔离膜及导流网，导流网距边尺寸保持不变，在导流网的外部铺设真空袋膜，该真空袋膜

覆盖在叶片壳体铺层上方，真空袋膜与叶片壳体铺层间围成一个密封区域；

步骤六、阻胶条成型：对步骤五中的密封区域抽真空，阻胶条同壳体一起抽真空，真空度为-0.09MPa~-0.1MPa，保压时关闭真空泵5~10min，真空度下降不超过0.0015~0.0025MPa，开始注胶，注胶结束后，开启模具加热，加热温度为75~85℃ ，加热时间为5~7h，后缘阻胶条区域全程覆盖棉被，直至固化；

步骤七、脱模后，将橡胶条模具清理干净。

进一步的，橡胶模具截面为三角形。

进一步的，步骤三中每条橡胶模端头对齐及对接处间隙≤1.5~2.5mm，使用透明胶带将对接位置处缠绕2~3圈进行粘贴，防止橡胶模具对接处出现错位。

进一步的，步骤四中阻胶条层是由1~2层双轴布组成。

进一步的，双轴布为2AX-0800或2AX-0600。

进一步的，步骤四中铺设阻胶条层时需将拐角区域压实。

进一步的，步骤五中对密封区域抽真空建立真空系统时，橡胶模具区域的真空袋膜为无紧绷悬空状态。

有益效果：