[发明专利]一种箱梁自动液压模板施工方法

说明书

一种箱梁自动液压模板施工方法，涉及箱梁施工技术领域，包括以下步骤：步骤1：底模调整，涂刷脱模剂；步骤2：安装外模，涂刷脱模剂；步骤3：绑扎钢筋笼，将钢筋笼整体吊装入模；步骤4：内模安装；步骤5：端模安装；步骤6：模板验收合格后，混凝土浇筑成型；步骤7：拆除端模、外模、内模；步骤8：箱梁混凝土养护；本发明模板自动化程度高，模板拼装精度高，结构稳定性强，绿色环保，减少能耗。

技术领域

本发明涉及箱梁施工技术领域，具体涉及一种箱梁自动液压模板施工方法。

背景技术

随着我国桥梁建设的飞速发展，预制装配式技术已逐步进入标准化施工。但在预制梁场之中仍然存在：传统的箱梁混凝土模板，在混凝土浇筑过程中通常由现场人工将箱梁的内外模板摆放到合适位置，然后再浇筑箱梁混凝土，整个混凝土模板的支模和拆模过程由人工操作，这种靠人工来安装和拆模板的工作方式效率低、危险性大、模板维护成本高，且混凝土质量控制难以得到保障。

发明内容

本发明的目的在于提出一种工艺简单、施工方便、工作强度低，符合绿色施工理念的施工方法。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：

一种箱梁自动液压模板施工方法，包括以下步骤：

步骤1：底模调整，涂刷脱模剂；

步骤2：安装外模，涂刷脱模剂；

步骤3：绑扎钢筋笼，将钢筋笼整体吊装入模；

步骤4：内模安装；

步骤5：端模安装；

步骤6：模板验收合格后，混凝土浇筑成型；

步骤7：拆除端模、外模、内模；

步骤8：箱梁混凝土养护。

进一步的，步骤1中，箱梁预制时需按照设计要求设置反拱，然后经过严格的测量保证预拱度数值准确，在外模安装前，均匀涂刷脱膜剂。

进一步的，步骤2中，外模通过液压系统进行自动行走，自动定位，自动调整与底模相连，安装完成后，检查外模的桥面宽度、桥梁高度、桥面板下翼的平整度，待数据满足设计要求后，均匀涂刷脱模剂。

进一步的，步骤2中，外模安装时，通过电机将外模纵向移动到位，纵向移动到位后，横向油缸将两侧外模横向移动到位，横向移动到位后，竖向油缸将外模顶高至下圆弧与底模平齐，平齐后，安装顶底拉杆，及所有螺栓进行连接加固。

进一步的，步骤4中，把检修完成后的内模均匀涂刷脱模剂，然后整体滑移就位，通过液压系统顶撑内模至设计尺寸，支撑到钢筋骨架上可与外模、端模组成封闭系统。

进一步的，内模安装时，通过内模主梁小车将收拢的内模驱动驶入钢筋笼内就位，横向油缸将两侧内模横向宽度方向就位，竖向液压油缸将内模高度方向就位，两侧下倒角旋转油缸将内模下倒角旋转就位，加装上下两支撑杆固定。

进一步的，内模安装完成后，安装端模和锚垫板，注意锚垫板面要与端模面板贴紧，与外模和内容组合一个封闭系统。

进一步的，步骤5中，模板安装完成后，待验收合格后浇筑混凝土，混凝土浇筑时，先浇筑底板，再浇筑腹板及顶板，浇筑腹板时采用插入式振捣棒及安装在外模上的附着式振捣器自动振捣，使混凝土密实，顶板采用插入式振捣棒振捣。

进一步的，步骤7中，拆模顺序为先拆端模和内模，再拆外模，模板拆除时应在混凝土强度能保证箱梁表面及棱角不致因拆模受损坏时方可拆除。

进一步的，所述外模上配置激光测距传感器、水平倾角传感器、拉绳位移传感器、侧模PLC控制模块、主控盒、高压模块。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：