[发明专利]超长压力容器铝合金内胆强力反旋减薄系统的减薄方法

说明书

本发明公开了超长压力容器铝合金内胆强力反旋减薄系统的减薄方法，解决现有技术需在压力容器内胆上增加底座导致旋压减薄成本高及效率降低、以及压力容器内胆长度受芯轴长度限制的技术问题。反旋减薄系统主要包括芯轴、若干个强旋旋轮和止料器。反旋减薄方法主要为将芯轴、止料器、离合器和筒形待减薄的铝合金内胆安装到位后，开启芯轴以80~120转/分钟旋转，开启强旋旋轮以120~180mm/分钟运行以对筒形待减薄的铝合金内胆进行均匀旋压减薄。本发明可降低超长压力容器铝合金内胆强力旋压减薄成本，提高强力旋压减薄效率；降低强力旋压减薄中芯轴长度对筒形待减薄的铝合金内胆最大长度影响，扩大适用范围。

技术领域

本发明属于压力容器加工技术领域，具体涉及一种超长压力容器铝合金内胆强力反旋减薄系统及方法。

背景技术

随着清洁能源的不断发展，氢燃料电池在车载领域应用越来越广泛。氢燃料电池是将氢气和氧气的化学能直接转换成电能的发电装置。其基本原理是把氢和氧分别供给阳极和阴极，氢通过阳极向外扩散和电解质发生反应后，放出电子通过外部的负载到达阴极。从而在外电路中产生电流。氧气可以从空气中获得，但是氢气需要通过压力容器储存。因此压力容器的容积大小、耐高压强度、以及自身重量等参数直接关系到燃料电池的续航能力，压力容器容积大、耐高压强、自身轻量化可有效提高燃料电池的续航能力。

压力容器内胆通常采用强力旋压减薄，以精确控制内胆壁厚，达到轻量化目的。传统强力旋压一般是通过旋轮与芯轴配合将内胆旋压至要求壁厚，传统强力旋压加工过程中，胚料必须自带底部以用来固定，增加了压力容器内胆强力旋压减薄成本及工序，降低了压力容器内胆强力旋压减薄效率；并且，强力旋压减薄中的芯轴长度直接决定被加工压力容器内胆的最大长度，其对压力容器内胆长度尺寸产生限制。

因此，设计一种超长压力容器铝合金内胆强力反旋减薄系统及方法，以降低超长压力容器铝合金内胆强力旋压减薄成本，提高其强力旋压减薄效率，并且降低强力旋压减薄中的芯轴长度对被加工压力容器内胆最大长度的影响，成为所属技术领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种超长压力容器铝合金内胆强力反旋减薄系统及方法，以至少解决上述部分技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种超长压力容器铝合金内胆强力反旋减薄系统，包括与外界转动驱动设备相连接用于套装筒形待减薄的铝合金内胆的芯轴，环绕芯轴外周分布并能沿着芯轴长度方向上自由移动用于对筒形待减薄的铝合金内胆进行旋压减薄的若干个强旋旋轮；芯轴上套装有用于对筒形待减薄的铝合金内胆限位的止料器。

进一步地，还包括与芯轴相连接的连接盘，芯轴通过连接盘与外界转动驱动设备相连接。

进一步地，连接盘上通过啮合齿连接有离合器，离合器套装于芯轴上，止料器与离合器固定为一体。

进一步地，止料器外端面与筒形待减薄的铝合金内胆相接触，并且止料器外端面上均布有尖齿。

进一步地，强旋旋轮有三个，三个强旋旋轮呈120°均布于同一圆环上。

进一步地，芯轴外端面中央开设有定位孔，定位孔内顶抵有用于使芯轴保持水平的强旋尾顶。

进一步地，还包括能随同强旋旋轮同步移动用于对筒形待减薄的铝合金内胆正减薄部位进行冷却的喷淋冷却装置。

一种超长压力容器铝合金内胆强力反旋减薄系统的反旋减薄方法，包括以下步骤：

步骤1、将芯轴通过连接盘安装至外界转动驱动设备上；

步骤2、将固为一体的止料器和离合器套装至芯轴上，离合器与连接盘通过啮合齿相啮合；