[发明专利]换热管制造方法、装置及换热管

说明书

本发明公开了一种换热管制造方法、装置及换热管，该方法包括：金属带依次经过多组成型轧辊加工过程中，每一组成型轧辊同时对金属带轧制换热齿形并弯曲成型；换热齿形轧制的深度沿加工前进方向逐渐增大，换热齿形的齿间距沿加工前进方向不变；金属带在每一组成型轧辊的滚压作用下沿加工前进方向逐渐轧制出换热齿形并逐渐弯曲成圆管。采用该方法能避免轧制的换热齿形在弯曲成型过程中的被压变形、压平的问题，从而保证换热管的传热效果，此外，使用该方法及装置能提高生产效率。

技术领域

本发明涉及换热管制造技术领域，特别地，涉及一种换热管制造方法、换热管制造装置以及使用换热管制造方法或装置制成的换热管。

背景技术

高效换热管通过对管子形状和表面性质的改造，不仅增加流体与管壁的接触面积，更主要的是改变流体在管壁处的流动方式和传热机理，从而达到强化传热的目的。高效换热管具有较大的换热面积与较高的传热系数，可以提高换热器的性能，实现换热设备的小型化与轻量化。

高效换热管现在的加工方式为三辊轧花机轧制光管成高效管，或先轧制有花纹的带材再生产制造为高效换热管。

使用三辊轧花机对光面管进行加工，通过轧制、滚压等单一或者多种复合的工艺方法，在管子内外表面形成特定的纹理，该方法有以下缺点：

1、光管轧制后有延伸，一般要预留一点长度余量，加工完后再定尺切断，造成材料的浪费，生产成本高；

2、生产线速度一般为0.3～2.5m/min，生产效率较低；

3、加工过程中需要冷却液进行冷却，加工完成后需要使用清洗液进行超声波清洗，冷却液和清洗液可能造成环境污染。

先将光面带材轧制为有齿的带材后，再通过成型、焊接、定径等工艺生产为高效换热管，该方法有以下缺点：

1、对模具要求高，金属表面轧花模具受力较大，容易产生崩齿和开裂等问题，造成带材表面缺齿等，导致部分管材报废；

2、生产成本高，金属表面轧花模具受力较大，模具表面一旦出现问题就只能报废；

3、不能加工复杂齿形，由于模具的下压和分离要求齿形需要有一定斜度等要求，所以只能加工简单的螺纹管、麻面管等齿型；

4、轧制后的带材在弯曲成型过程中，由于成型辊的挤压，齿高会显著降低，齿型会变形甚至可能被碾平。

发明内容

本发明提供一种换热管制造方法、换热管制造装置以及使用换热管制造方法或装置制成的换热管，以避免轧制的换热齿形在弯曲成型过程中的被压变形、压平的问题，从而保证换热管的传热效果，并且提高了生产效率。

本发明提供一种换热管制造方法，用于将金属带制造成具有换热齿形的换热管，金属带依次经过多组成型轧辊加工过程中，每一组成型轧辊同时对金属带轧制换热齿形并弯曲成型；换热齿形轧制的深度沿加工前进方向逐渐增大，换热齿形的齿间距沿加工前进方向不变；金属带在每一组成型轧辊的滚压作用下沿加工前进方向逐渐轧制出换热齿形并逐渐弯曲成圆管。

进一步地，多组成型轧辊采用主要方向轧辊组，换热齿形轧制包括主要方向轧制，主要方向轧制是通过多组主要方向轧辊组在换热管外周面或内周面逐渐轧制出多道周向槽，任意相邻两道周向槽之间通过周向齿相隔开，且周向槽及周向齿环绕换热管外周面或内周面布置，主要方向轧辊组在进行主要方向轧制过程中将金属带逐渐弯曲成圆管。

进一步地，多组成型轧辊采用主要方向轧辊组，换热齿形轧制包括主要方向轧制，主要方向轧制是通过多组主要方向轧辊组在换热管外周面或内周面逐渐轧制出多道直线延伸或螺旋延伸的轴向槽，任意相邻两道直线延伸或螺旋延伸的轴向槽之间分别通过直条状齿或螺旋状齿相隔开，直条状齿或螺旋状齿均匀布置于换热管外周面或内周面，主要方向轧辊组在进行主要方向轧制过程中将金属带逐渐弯曲成圆管。