[发明专利]一种哑铃的粉喷增材加工设备及其控制系统

说明书

本发明公开了一种哑铃的粉喷增材加工设备及其控制系统，其特征在于，包括：粉体储存装置，用于储存粉喷的原料，粉气混合装置，与粉体储存装置相连，从分体储存装置中抽取粉体进行充分混合形成雾状粉尘气流，粉喷装置，与粉气混合装置将粉气混合装置提供的雾状粉尘气流在保持在流动状态，防止粉体沉淀下落，使其充分的粘黏在加热的工件上，固化及加热装置，用于对粉喷结束的工件进行表面固化，同时新的工件进行加热，粉体储存装置，粉气混合装置，粉喷装置和固化及加热装置，通过输送机连接在一起。本发明的有益效果是：改变了原有浸塑工艺浸塑液消耗量大和浪费的现象，缩短了浸塑生产线的长度，节能环保，解决了无法控制浸塑厚度的问题，提高了产品的外观质量。

技术领域

本发明属于金属表面增材加工技术领域中的金属表面增加塑料材质技术范畴，尤其涉及应用于哑铃表面加工的一种哑铃的粉喷增材加工设备及其控制系统。

背景技术

目前哑铃的表面增材加工主要是通过浸塑的方式实现，浸塑别名又称涂塑，热浸塑，热敷涂塑。浸塑或者涂塑是一种塑料涂覆工艺。按照浸塑使用的原材料不同可以分为液体浸（涂）塑和粉末浸（涂）塑。液体浸塑工艺中绝大部分采用热塑性浸塑液，热塑性塑料涂膜具有预热软化，冷却后又能固化成膜的特性，主要物理性熔融塑化成膜过程，加工和生产比较简单。最典型常用的是聚氯乙烯（PVC）浸塑液，是严格按照配比以聚氯乙烯（PVC）掺混10多种高级助剂和添加剂的合成原料，经过精工混合，进行反应精制而成。

然而浸塑缺点在于：

1.烘烤温度高，有时影响工件的硬度或产生变形，故不能耐高温（160~280℃）的工件，不宜采用浸塑加工工艺。

2.由于变换涂层的颜色须分槽浸塑，故要求经常更换涂层颜色的产品不宜采用液体浸塑加工工艺。

3.在浸塑液中不能下沉的产品，不宜采用浸塑加工工艺。

4.对于基体本身存有气孔的生铁铸造工件，在浸塑时易产生鼓泡、气孔的缺陷，故其不能浸塑。

5.由于大型工件操作复杂，塑料涂膜质量不易保证，故不适合用于大型工件的整体或局部浸塑。

6.由于液体浸塑的涂膜厚度较大，不适合要求薄膜涂层的产品。

7.需要预热和固化，因此保温设备较多，生产线长，占地面积大。

尤其液体浸塑的涂膜厚度较大，不适合要求薄膜涂层的产品这一问题对于产品的涂膜厚度无法控制，就不能控制产品成型后的形状，对产品质量也无法精确掌控。

综上所述，迫切需要一种哑铃的粉喷增材加工设备及其控制系统来减少浸塑液消耗量大和浪费的现象，缩短浸塑生产线的长度，解决无法控制浸塑厚度的问题，提高产品的外观质量。

发明内容

本发明要实现的目标是：减少浸塑液消耗量大和浪费的现象，缩短浸塑生产线的长度，解决无法控制浸塑厚度的问题，提高产品的外观质量。

为了是想上述目标，本发明提供一种哑铃的粉喷增材加工设备及其控制系统。

本发明所采用的具体技术方案为：

一种哑铃的粉喷增材加工设备及其控制系统，包括：

—粉体储存装置，用于储存粉喷的原料；

—粉气混合装置，与粉体储存装置相连，从分体储存装置中抽取粉体进行充分混合形成雾状粉尘气流；

—粉喷装置，与粉气混合装置将粉气混合装置提供的雾状粉尘气流在保持在流动状态，防止粉体沉淀下落，使其充分的粘黏在加热的工件上；

—固化及加热装置，用于对粉喷结束的工件进行表面固化，同时新的工件进行加热。

粉体储存装置，粉气混合装置，粉喷装置和固化及加热装置，通过输送机连接在一起。

—所述固化及加热装置，共用同一个加热炉，加热炉的各个加热段温度不同，