[发明专利]一种单道次双芯头管材拉拔装置

说明书

一种单道次双芯头管材拉拔装置属于管材拉拔成型技术领域，本发明以实现管材在一个道次中的连续变形，提高了生产效率与设备利用率，降低了劳动强度，适用范围广，实用性强，本发明包括模套、压板，其特征在于，所述模套中心设置通孔，所述模套内部设置有阶梯槽，所述通孔与所述阶梯槽连通，所述阶梯槽中分别对应设置有小径外模和大径外模，所述小径外模与所述大径外模的对应面之间留有间隙，所述小径外模和所述大径外模同时设置有同轴的管孔，所述管孔内设置管材，所述管材内部设置有小径游动芯头和大径游动芯头，所述小径游动芯头和所述小径外模相对应，所述大径游动芯头和所述大径外模相对应，所述压板通过螺钉可拆卸地连接在所述模套的一端。

技术领域

本发明属于管材拉拔成型技术领域，具体地是涉及一种单道次双芯头管材拉拔装置。

背景技术

管材拉拔是指在外加拉力的作用下，迫使管材通过模孔产生塑性变形，以获得与模孔形状、尺寸相同的制品的加工方法，其中，连续拉拔成型是管材拉拔常见的加工方式。

传统的管材连续拉拔成型多采用多道次成型，而且每个单独道次仅设有一个芯头与一个外模，管材单道次变形量小，设备利用率低，生产效率不够经济。

发明内容

本发明就是针对上述问题，弥补现有技术的不足，提供一种单道次双芯头管材拉拔装置；本发明可以实现管材在一个道次中的连续变形，提高了生产效率与设备利用率，降低了劳动强度，适用范围广，实用性强。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案。

本发明提供一种单道次双芯头管材拉拔装置，包括模套、压板，其特征在于，所述模套中心设置通孔，所述模套内部设置有阶梯槽，所述通孔与所述阶梯槽连通，所述阶梯槽中分别对应设置有小径外模和大径外模，所述小径外模与所述大径外模的对应面之间留有间隙，所述小径外模和所述大径外模同时设置有同轴的管孔，所述管孔内设置管材，所述管材内部设置有小径游动芯头和大径游动芯头，所述小径游动芯头和所述小径外模相对应，所述大径游动芯头和所述大径外模相对应，所述压板通过螺钉可拆卸地连接在所述模套的一端。

进一步地，所述模套内设置有加热槽，所述压板上对应所述加热孔设置有过孔，穿过所述过孔在所述加热槽中设置有电热棒。

更进一步地，所述加热槽数量为三个，在所述模套圆周方向呈120°均匀分布。

进一步地，所述模套在径向设置有油孔，所述油孔延伸至所述大径外模与所述小径外模之间的间隙。

进一步地，所述管材的外径为8～30mm、所述管材的壁厚为0.5～5mm。

本发明的有益效果。

本发明在不改变管材生产线的前提下，可以实现外径在8～30mm、壁厚0.5～5mm之间的各种外径、壁厚的管材连续拉拔成型，适用广泛，生产效率与设备利用率提高。管材在双芯头拉拔过程产生的塑性变形热与摩擦热可以更多地保留下来，在此基础上，电加热可以保证管材拉拔过程始终处于一个较高的变形温度，管材塑性变形能力良好，降低变形抗力，提升设备利用率与产品质量。大径外模和小径外模在管材拉拔的过程中存在着间隙，通过连通至间隙的模套上的油孔，实现对小径外模、大径外模和管材的润滑，提高模具使用寿命。通过大径外模、小径外模、大径游动芯头和小径游动芯头的相互挤压配合，可以实现铜管的单道次连续变形，一次拉拔相当于传统方式的多次拉拔工作，显著提升了生产效率，降低了劳动强度。

附图说明

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

图1是本发明的整体剖面图。

图2是本发明图1中的A向整体侧视图。