[发明专利]一种双腔化妆品瓶体的注塑模具

说明书

本申请涉及一种双腔化妆品瓶体的注塑模具，模具包括定模及动模，所述定模及所述动模竖直正对设置，所述定模上凹设有若干组轴线垂直于所述定模所在平面的型腔，所述动模上安装有若干组轴线垂直于所述动模所在平面的模芯，各组所述模芯与所述型腔插接配合；各组所述模芯上开设有槽口，所述槽口将所述模芯一分为二；所述定模背离所述动模的一侧端面上开设有连通设置的流道，各组所述流道与各组所述型腔的内底面连通。本申请实现了对瓶体上双腔结构的成型，进而能够满足化妆品瓶体对两种化妆品物质的盛装，该模具在注塑机上多次进行注塑、冷凝，使各组双腔瓶体实现了批量生产。

技术领域

本申请涉及模具制造的领域，尤其是涉及一种双腔化妆品瓶体的注塑模具。

背景技术

注塑模具是指树脂材料射入金属模型后得到具有一定形状的制品的装置。为了控制模具的温度，在模具上还有使冷媒通过的冷却孔等装置。在进行注塑过程中，已成为熔体的材料经模具上的分流道进入模具内部，熔体不断射入模腔内，熔体对模腔进行填充密实。经过冷却阶段后打开模具，成型机上的顶出装置会把顶出杆顶出，将模腔内部的制品推出。

在化妆品包装的过程中，需要依照相关要求对瓶体进行设计，再依照瓶体的结构对模具进行设计制造。在进行化妆品瓶体的成型过程中，将模具安装在注塑机上设备上，注塑机的一侧安装有压力泵，压力泵将熔体不断向模具内部输送；在进行瓶体的成型时，随着注塑机的不断驱动，此时熔体不断进入各组模腔内部，在冷却装置的作用下，模腔内部的熔体降温冷凝，最后对模具进行开模，使模腔内部的各组已产品的化妆品瓶体完成制造的全部过程。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有如下的缺陷：在化妆品瓶体的成型过程中，现有的化妆品瓶体多为单腔式结构，对于部分化妆品的品类，需要在使用前将两种物质配合使用，由于现有的化妆品瓶体多为单腔式结构，瓶体在进行成型时，现有的模具难以对双腔式的瓶体进行成型，故存在改进的空间。

发明内容

为了实现对双腔式瓶体的成型制造，本申请提供一种双腔化妆品瓶体的注塑模具。

本申请提供的一种双腔化妆品瓶体的注塑模具采用如下的技术方案：

一种双腔化妆品瓶体的注塑模具，模具包括定模及动模，所述定模及所述动模竖直正对设置，所述定模上凹设有若干组轴线垂直于所述定模所在平面的型腔，所述动模上安装有若干组轴线垂直于所述动模所在平面的模芯，各组所述模芯与所述型腔插接配合；各组所述模芯上开设有槽口，所述槽口将所述模芯一分为二；所述定模背离所述动模的一侧端面上开设有连通设置的流道，各组所述流道与各组所述型腔的内底面连通。

通过采用上述技术方案，当进行双腔瓶体的成型前，将该种模具在注塑机上进行定位，此时动模及定模分别安装在注塑机的两侧，注塑机一侧不断供给熔体，当进行注塑成型时，此时注塑机驱动动模不断向定模的一侧运动，使各组模芯不断插接入正对设置的型腔内部，模芯对型腔的入口进行封堵，此时驱动注塑机，熔体不断经流道向动模上的各组型腔内部灌注，熔体对型腔内部的空间进行填充，在压力的驱动下，此时熔体对模芯上的槽口位置进行填充，当熔体冷凝后，此时注塑机驱动动模从定模上脱离，进而使各组模芯不断从型腔内部脱离，故型腔内部冷凝成型的瓶体随着模芯也从型腔内部脱出，此时因为槽口的设置，瓶体的瓶身上一体成型有将瓶体进行一分为二的部分，进而实现了对瓶体上双腔结构的成型，进而能够满足化妆品瓶体对两种化妆品物质的盛装，该模具在注塑机上多次进行注塑、冷凝，使各组双腔瓶体实现了批量生产。

优选的，所述动模背离所述定模的一侧安装有基座，所述基座与注塑机固定连接；所述动模上贯通开设有若干组与所述型腔水平正对的圆孔，各组所述模芯贯穿所述圆孔并与所述基座固定连接。

通过采用上述技术方案，基座背离位于动模背离定模的一侧，各组模芯与基座固定连接，模芯贯穿动模上的圆孔，各组圆孔起到对模芯的导向作用；当动模在注塑机的驱动下从定模上的型腔内部滑出时，此时注塑机驱动动模相对于基座滑动，此时各组模芯上成型的瓶体被推下，实现了对模芯上的各组瓶体的自动落料。