[发明专利]水泥生产用尾气处理再利用系统

说明书

一种水泥生产用尾气处理再利用系统，回转窑、分解窑、预热器、SCR反应器、生料研磨设备、袋式除尘器和烟囱，回转窑和分解窑均通过管道与预热器之间连通，预热器通过管道与SCR反应器之间连通，生料研磨设备与SCR反应器之间设有余热锅炉，余热锅炉分别与生料研磨设备和SCR反应器之间通过管道连通，生料研磨设备通过管道烟囱连通，袋式除尘器位于生料研磨设备与烟囱之间且带式除尘器的两端分别通过管道与生料研磨设备与烟囱之间连通，生料研磨设备与余热锅炉之间通过管道连通有分离器，分离器通过管道与SCR反应器之间通过管道连通。减少生产的成本，提高对资源的利用效率和效果，提高了反应器的反应效率，进一步的提高了生产效率。

技术领域

本发明涉及水泥生产设备技术领域，尤其涉及一种水泥生产用尾气处理再利用系统。

背景技术

我国是水泥制造和使用大国，近几年来，水泥年产量在23~24亿吨。新型干法水泥生产过程中使用煤作为燃料，排放的烟气含尘量大，组分复杂，主要对环境有危害的是SO2、SO3、NOx、CO2、CO和飘尘。其中，NOx对人体危害最大，又严重污染环境。2013年12月，国家环境保护局公布了GB4915-2013《水泥工业大气污染物排放标准》，NOx排放标准由400mg/m3（标）降至320mg/m3（标）。随着国家对污染物排放标准要求越来越严格，水泥企业脱硝减排压力越来越大。

现有的水泥窑脱硝技术包括低氮燃烧、分级燃烧、选择性非催化还原（SNCR）等炉内脱硝技术、选择性催化还原（SCR）炉外脱硝技术以及多种技术的结合或技术改造升级衍生的新技术均可减少NOx的排放。低氮燃烧运行成本低，技术成熟度很高，脱硝效率30%~40%。分级燃烧投资少，脱硝效率一般为20%~30%，但分级燃烧并不是对所有炉膛都适用，有可能引起炉内腐蚀和结渣，降低燃烧效率。SNCR技术系统简单，占地面积小，维护成本较低，脱硝效率为40%~60%。目前，国内几乎所有水泥厂都已安装了SNCR脱硝装置，NOx的排放基本低于400mg/m3（标），初步得到了控制。SCR脱硝效率一般＞85%，能达到目前最严格的环保标准，且同时脱除二恶英、呋喃、多环烃等多种污染物。根据国内外环保专家多年经验，水泥工业要达到NOx≤200mg/m3（标）的排放标准，未来甚至是更严格的NOx≤50mg/m3（标）的超低排放标准，选用SCR脱硝技术将是必经之路。SCR在燃煤电厂有广泛应用，在水泥厂使用较少。现有的SCR脱硝技术已在燃煤火电行业得到成熟推广应用，但在水泥工业窑炉行业暂没有太多成功应用案例，且水泥工业窑炉烟气中存在烟尘含量高、氧化钙等碱金属含量高等特点，从而导致存在烟气含尘量大对催化剂造成磨损与阻塞等问题，大量的灰尘导致SCR反应器的使用效果降低，导致对烟气脱硝造成影响，并且现有的SCR反应器需要经常对其进行除尘，从而提高反应效率，现有的SCR反应器除尘需要对整个催化剂进行除尘，需停机进行清理，从而对生产效率造成影响。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本发明之目的就是提供一种水泥生产用尾气处理再利用系统，能够对反应产生的水蒸气和氮气进行重新的利用，同时避免在对SCR反应器除尘时需要停机清理，提高生产效率。

其解决方案是，一种水泥生产用尾气处理再利用系统，回转窑、分解窑、预热器、SCR反应器、生料研磨设备、袋式除尘器和烟囱，所述回转窑和分解窑均通过管道与预热器之间连通，所述预热器通过管道与SCR反应器之间连通，所述生料研磨设备与SCR反应器之间设有余热锅炉，所述余热锅炉分别与生料研磨设备和SCR反应器之间通过管道连通，所述生料研磨设备通过管道烟囱连通，所述袋式除尘器位于生料研磨设备与烟囱之间且袋式除尘器的两端分别通过管道与生料研磨设备与烟囱之间连通，所述生料研磨设备与余热锅炉之间通过管道连通有分离器，所述分离器通过管道与SCR反应器之间通过管道连通。

优选的，分离器与SCR反应器连通的管道上串联有热交换器，所述热交换器通过管道分别与回转窑和分解窑之间连通，所述热交换器通过管道与预热器之间连通。

优选的，热交换器与SCR反应器之间设有氮气储存罐和水蒸气储存罐。