[发明专利]一种大厚度合金容器钢板的生产方法

说明书

一种大厚度合金容器钢板的生产方法，包括模铸、锻造、轧制、淬火、回火工序，所述锻造工序，将锻造锭锻造成坯，操作步骤为：S1：将锻造锭进行退火，退火温度为900‑940℃，保温32‑36h；S2：先将锻造锭镦粗至厚度为1500‑1700mm；然后将锻造锭拔长至厚度为450‑500mm，长度为7000‑7500mm。钢板经过探伤检验，全部满足NB/T47013.3‑2015及其第1号修改单T1级，采用单晶直探头检测直径Φ5‑8mm缺陷，检测结果为1‑8个/m²；钢板心部晶粒度达到8级以上，夹杂物（A类、B类、C类、D类、Ds类总和）≤2.5级，‑30℃冲击吸收能量≥120J。

技术领域

本发明属于大厚度合金容器钢板生产技术领域，具体涉及一种大厚度合金容器钢板的生产方法。

背景技术

对于大厚度合金容器钢板，钢板心部（组织性能最薄弱处），要求严格的探伤质量、低冲击温度及高洁净度。随着钢板厚度增大，钢板轧制过程中变形量难以渗透到心部，造成钢板心部缩孔缺陷难以压合、组织无法充分细化、夹杂物难以压碎弥合。厚度增大，造成钢板心部组织性能变差，对于应用于高温高压状态下的设备而言，设备的使用效果及应用年限将受到严重影响。

为此，提高大厚度合金容器钢板心部质量至关重要，本发明专利采用锻造+轧制+淬火+回火的生产工艺，改善了大厚度合金容器钢板的探伤质量及组织性能。

发明内容

本发明解决的技术问题是，改善大厚度合金容器钢板心部质量。

为解决以上技术问题，本发明的技术方案是：一种大厚度合金容器钢板的生产方法，包括模铸、锻造、轧制、淬火、回火工序，所述锻造工序，将锻造锭锻造成坯，操作步骤为：

S1：将锻造锭进行退火，退火温度为900-940℃，保温32-36h；

S2：先将锻造锭镦粗至厚度为1500-1700mm；然后将锻造锭拔长至厚度为450-500mm，长度为7000-7500mm。

进一步的，所述锻造工序步骤S1中，锻造锭退火过程装炉温度为500-600℃。

进一步的，所述锻造工序步骤S2中，锻造温度为1180-1270℃。

进一步的，所述锻造锭通过钢液模铸生产得到，浇注过程中采用保温钢冒口，冒口处钢液凝固时间8-10h，浇注后20-24h脱模。

进一步的，所述轧制工序，轧制过程中轧制压力5000-6000t。

进一步的，所述轧制工序，将锻造坯料在加热炉加热后进行轧制，加热过程锻造坯料加热温度1240-1270℃，在炉时间8-10h。

进一步的，所述淬火工序，淬火温度930-950℃；所述回火工序，回火温度710-730℃。

进一步的，所述钢板成品单重40-50t，厚度170-200mm。

所述钢板成品为经过模铸、锻造、轧制、淬火、回火工序生产得到的钢板。

进一步的，所述钢板主要化学成分及其重量百分含量为：C 0.11-0.16%、Si≤0.10%、Mn 0.30-0.60、P≤0.008%、S≤0.008%、Cr 2.00-2.50、Mo 0.90-1.10%、Cu≤0.20%、Ni≤0.30%，其余为Fe及不可避免的杂质元素。

本发明设计思路为：浇注过程冒口凝固时间延长，可以减少钢液偏析；锻造锭脱模后进行高温长时退火处理，促进合金元素扩散，进一步减少成分偏析；锻造时采用先拔长再镦粗工艺，可以最大限度的将变形量渗透到钢板心部；轧制过程中大的轧制压力，进一步增大心部轧制压下量；钢板轧后进行淬火+高温回火处理，可以改善组织，提高性能。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：