[发明专利]一种自清焦受热均匀热裂解废轮胎的方法

说明书

一种自清焦受热均匀热裂解废轮胎的方法，废轮胎胶粒与陶瓷球同时通过变距螺旋输送机输送到热裂解炉内筒体内，热裂解炉的传动机构带动热裂解炉的内筒体旋转，废轮胎胶粒和陶瓷球在热裂解炉的内筒体内一同旋转，并在热裂解炉的内筒体内完成抛落、冲击、撞击和自磨作业，废轮胎胶粒热解后生成的炭黑被陶瓷球研磨成粉状，粉状的炭黑与陶瓷球通过热裂解炉的出料口排出；本发明能够防止废轮胎在热裂解过程中在热裂解炉内筒体上结焦，提高热效率，极大延长了热裂解炉的使用寿命，热裂解产物块状炭黑被陶瓷球研磨成粉状，后续炭黑处理工段节约电力，降低了生产成本。

技术领域

本发明涉及固体废弃物资源化综合利用技术领域，尤其涉及一种自清焦受热均匀热裂解 废轮胎的方法。

背景技术

中国是废轮胎产出大国，据不完全统计，2020年中国废轮胎的产生量超过2000万吨， 目前常用的处理设备是热裂解炉，热裂解是在无氧的条件下，将废轮胎(橡胶)裂解转化为 高附加值的燃料油、炭黑和钢丝等。在轮胎热裂解过程中，原料本身胶质、沥青质易引起结 焦，再加上温度不均匀、局部高温、流速缓慢、换热接触面差等原因，热裂解炉结焦非常严 重，清焦困难，在运行2到3年后甚至能导致热裂解炉报废。

在热裂解炉中，热解出的炭黑呈块状形态，后续炭黑处理过程中，还要对块状的炭黑进 行破碎，消耗电力；怎样克服现有热裂解废轮胎过程中结焦严重，受热不均匀、块状炭黑后 续处理耗电量大等处理方式和技术中的不足，成为长期以来难以解决的技术难题。

鉴于上述原因，现研发出一种自清焦受热均匀热裂解废轮胎的方法。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种自清焦受热均匀热裂解废轮胎的 方法，能够防止废轮胎在热裂解过程中在热裂解炉内筒体上结焦，提高热效率，极大延长了 热裂解炉的使用寿命，热裂解产物块状炭黑被陶瓷球研磨成粉状，后续炭黑处理工段节约电 力，降低了生产成本。

本发明为了实现上述目的，采用如下技术方案：一种自清焦受热均匀热裂解废轮胎的方 法，废轮胎胶粒与陶瓷球同时通过变距螺旋输送机输送到热裂解炉内筒体内，热裂解炉的传 动机构带动热裂解炉的内筒体旋转，废轮胎胶粒和陶瓷球在热裂解炉的内筒体内一同旋转， 并在热裂解炉的内筒体内完成抛落、冲击、撞击和自磨作业，废轮胎胶粒热解后生成的炭黑 被陶瓷球研磨成粉状，粉状的炭黑与陶瓷球通过热裂解炉的出料口排出。

所述的热裂解炉的内筒体的热裂解温度为800℃。

所述的陶瓷球的材质采用耐高温高硬度的陶瓷制成，陶瓷球的直径为1.2-1.7cm。

所述的废轮胎胶粒的大小为3.5-4.5cm。

本发明的有益效果是：在处理后的废轮胎胶粒喂料时，同时喂入陶瓷球，陶瓷球主要成 分为氧化铝，耐温1600℃，硬度莫氏9.9，在热裂解过程中，不会产生碎球等问题，不影响 热裂解产物炭黑的质量品质，通过传动装置带动热裂解炉内筒体，热裂解炉内筒体旋转废轮 胎胶粒和陶瓷球与热裂解炉内筒体一同旋转，并在筒体内完成抛落、冲击、撞击和自磨作业， 接触面积大，热传导强热，受热均匀；均匀的热传导也使热裂解产出物炭黑和热裂解油的品 质提高，提高收益，与目前的热裂解炉工作方法相比，具有热裂解过程中受热均匀，陶瓷球 的翻滚，使热裂解炉内筒体难以结焦，热裂解产物块状炭黑被陶瓷球研磨成粉状，后续炭黑 处理工段节约电力，粉状炭黑和陶瓷球混合物被筛分后，陶瓷球重复使用，经过核算，由于 受热面的改善和炉体内面难以形成结焦体，生成物中热裂解油增加1.2％，热裂解气增加1％， 设备寿命增加10年以上，带自磨功能的热裂解炉，出口炭黑已经呈粉状，折合每处理1吨废 旧轮胎节约电力1Kw.h；本发明能够防止废轮胎在热裂解过程中在热裂解炉内筒体上结焦， 提高热效率，极大延长了热裂解炉的使用寿命，热裂解产物块状炭黑被陶瓷球研磨成粉状， 后续炭黑处理工段节约电力，降低了生产成本。

具体实施方式

下面结合实施例与具体实施方式对本发明作进一步详细说明：