[发明专利]一种用于平板显示器自动检测机上薄膜探针的制造方法

说明书

本一种用于平板显示器自动检测机上薄膜探针的制造方法，包括以下步骤：首先准备底层膜、面层膜、绝缘粘结剂和若干条细导线，接着在底层膜上均匀平行排布若干条细导线形成导电层，并将导电层涂覆绝缘粘结剂粘结固定在底层膜上表面上，并形成了与导电层接触的粘贴剂涂抹层；然后在导电层再次涂覆一层绝缘粘结剂，并在导电层上面形成一层绝缘粘结剂层，并使细导线端部外露一段；再将若干条外露的细导线端部剪切整齐，并在底层膜外侧边形成均匀排布的连接线；最后在所有连接线距离其端部相同长度处向同一侧压弯处理，并形成突出于导电层同一侧的突出部。本方法制造的薄膜探针，检测时接触良好，导电性更强，并能防止面板引线破裂或划伤。

技术领域

本发明涉及柔性线路板领域，具体涉及一种用于平板显示器自动检测机上薄膜探针的制造方法。

背景技术

平板显示器在制作完成以后，要经过检测机对其检测合格方能投入使用，在现有技术中，软性薄膜探针的结构是依照液晶显示器的线路分布，直接制作一比一的直线条的薄膜探针，并将其装置在特定治具上，此探针直接与平板显示器的线路直接接触，接触后信号会经探针输入而启动液晶显示器，以便由其显示的状况来判别好坏，从而完成检测过程。

现有技术的软性薄膜探针是在薄片状塑胶制基材的一面按照液晶显示器的线路分布设置多数条丝状导电线，并形成导电层，检测时导电层一端的各导电线端部探针同时与平板显示器待检测线路端口处的各金手指直接接触。但由于薄膜探针各层结构的厚度均在微米等级，其整体的厚度仍相当地薄，且导电层的各导电线端部探针厚度也不可能做到绝对的一致，因此在以薄膜探针接触液晶显示器的线路时，需施加压力以使薄膜探针的导电层的各导电线端部探针均能与液晶显示器的各金手指可靠接触。但是在多次使用长期施压接触过程中，液晶显示器的金手指边角容易对薄膜探针的导电层的各导电线端部探针产生局部的过度磨耗，甚至切断接触导电层与信号线，导致使信号无法正常传送到液晶显示器的线路，而发生无法显示或显示不良的问题，进而影响对液晶显示器的测试效果，再者薄膜探针的导电层的各导电线端部探针被磨耗，另外，因为检测时的冲击，物理上无法准确接触触点造成接触不良，且金手指会变形，从而发生检测错误。减少其使用寿命，而增加使用成本。

有鉴于此，本发明人针对现有技术中的上述缺陷深入研究，遂有本案产生。

发明内容

为解决上述技术问题，我们提出了一种用于平板显示器自动检测机上薄膜探针的制造方法，在保留原有薄膜状探针优点的前提下，并在实现非常密集的脚距的前提下，提供防止面板引线破裂或划伤的薄膜探针制造方法。

为达到上述目的，本发明的技术方案如下：

第一步、准备薄片状柔性膜材质底层膜、面层膜、绝缘粘结剂和若干条细导线；

第二步、在底层膜上均匀平行排布若干条细导线形成导电层，并将导电层涂覆绝缘粘结剂粘结固定在底层膜上表面上，并形成了与导电层接触的粘贴剂涂抹层，在此将底层膜上表面上被涂覆绝缘粘结剂粘结固定的细导线部分定义为导电线；

第三步、在导电层再次涂覆一层绝缘粘结剂，并在导电层上面形成一层绝缘粘结剂层后贴敷上面层膜使其紧密贴合，并使细导线端部外露一段；

第四步、将若干条外露的连接线端部剪切整齐，并在底层膜外侧边形成均匀排布的连接线；

第五步、在所有连接线距离其端部相同长度处向同一侧进行相同弯度的压弯处理，并形成突出于导电层同一侧的突出部。

优选的，在第三步骤中将细导线外露出相同长度的端部整齐排列，并形成一排端部整齐排列连接线。

优选的，在第三步骤中将所述导电线另一侧根部与底层膜的另一侧边缘对齐排列。

优选的，在第五步骤中突出部弯折长度长于所述底层膜的厚度。

优选的，所述导电层材质为铍铜、铍铜合金、铝合金或钢。