[发明专利]检验凝汽器冷却管束胀接性能的模型装置及其验证方法

说明书

本发明涉及一种检验凝汽器冷却管束胀接性能的模型装置及其验证方法，它属于燃气、蒸汽轮机及核电机组凝汽器等领域。本发明是一种检验凝汽器冷却管束穿管工作完成后正式胀接前的验证装置，通过设计制造一个与原凝汽器结构相同的凝汽器模型，采用与凝汽器安装作业指导书相同的施工工艺。本发明根据凝汽器设计结构按照一定比例缩小的凝汽器模型，利用凝汽器模型验证冷却管束胀接特性。

技术领域

本发明涉及一种燃气、蒸汽轮机及核电机组凝汽器冷却管束正式胀管前的模型试胀装置，尤其涉及铜或铜合金冷却管束正式胀管前的模型试胀装置。

背景技术

中华人民共和国电力行业标准《电力建设施工技术规范第3部分：汽轮发电机组》（DL/T 5190.3—2012）中8.2.6凝汽器冷却管束在正式胀接前应进行试胀，并应符合下列规定：

1）胀口应无欠胀或过胀现象，胀口处管壁胀薄率为4%～6%，胀管后的内径值D_a=D₁-2t（1-α）；

式中：D₁-管板孔直径，mm；

t-冷却管束壁厚，mm；

α-扩胀系数，4%～6%。

2）胀口及翻边处应平滑光洁、无裂纹、无显著切痕；翻边角度宜为15^°。

3）胀口的胀接深度宜为管板厚度的75%～90%，但扩胀部分在管板壁应不少于2mm，扩胀部分不得超过管板内壁。

试胀工作合格后方可正式胀管。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种根据凝汽器设计结构按照一定比例缩小的凝汽器模型，利用凝汽器模型验证冷却管束胀接特性的检验凝汽器冷却管束胀接性能的模型装置及其验证方法。

本发明解决上述问题所采用的技术方案是：该检验凝汽器冷却管束胀接性能的模型装置，包括中间隔板一、中间隔板二、隔板支撑管一和隔板支撑管二，所述中间隔板一、中间隔板二支撑在隔板支撑一、隔板支撑二上，其特征在于：还包括前管板、后管板、左侧板、右侧板、冷却管束、筋板一、筋板二、底板和水室，冷却管束穿入前管板、后管板和中间隔板一、中间隔板二里且管口和管板间胀接连接，筋板一、筋板二焊接在左侧板和右侧板上，中间隔板一、中间隔板二镶嵌在筋板一和筋板二内，水室布置在底板上，其顶部与底板平齐；隔板支撑管一、隔板支撑管二底部与底板之间焊接。

作为优选，本发明所述前管板与后管板之间设置一块或多块中间隔板一、中间隔板二；通过中间隔板一、中间隔板二长度设置两根或多根隔板支撑一、隔板支撑二，通过中间隔板一、中间隔板二高度设置两块或多块筋板一、筋板二。

作为优选，本发明所述前管板、后管板与中间隔板一、中间隔板二间垂直平行布置，其上管孔同心。

作为优选，本发明所述冷却管束采用铜或铜合金冷却管束。

作为优选，本发明所述前管板、后管板之间设置一块或多块隔板。

本发明还提供一种检验凝汽器冷却管束胀接性能的验证方法，其特征在于，具体步骤如下：

（一）检验凝汽器冷却管束胀接性能的模型装置，包括凝汽器壳体组装及组装后的检查、冷却管束穿管前的检查、冷却管束穿管及胀接规定，试胀工作经检验合格后方可正式胀接；

（二）在现场设计制造一种和凝汽器结构型式、材质完全相同的凝汽器模型，严格按照以下标准控制施工工艺：

S1：凝汽器模型壳体现场组装工艺标准如下：

1-1：组合平台应垫平，死角高度差应小于10mm；

1-2：壳体应垫平、垫实且能自由组合；

1-3：管板、隔板应垂直于底板，垂直度允许偏差为1mm/m，管板标高一致，板面平行，板间距离从四角和中央五个点进行检查控制；