[发明专利]高炉炉料预装分布控制方法

说明书

本发明涉及高炉炉料的预装备料、布料控制技术领域，尤其涉及一种高炉炉料预装分布控制方法。具体包括如下步骤：1)将焦炭槽分为两类；2)将矿槽分为两类；3)对于目前高炉任意一个4～8档布料的布料矩阵，按需求将两类焦炭和矿石布在指定的径向位置：4)分别计算焦碳和矿石总备料时间；5)计算延时时间；6)焦炭预装流程如下；7)矿石预装流程如下。提出了首创的高炉炉料预装技术理念，将焦炭和烧结炉料按质量、粒径等各类指标进行分类，通过自动化控制，在皮带上形成按设定顺序、长度的料流，进而灵活的布到任意设定的高炉径向位置，实现将不同特点、性能的炉料布至最合理的区域，进而改善高炉顺行及煤气利用的目标。

技术领域

本发明涉及高炉炉料的预装备料、布料控制技术领域，尤其涉及一种高炉炉料预装分布控制方法。

背景技术

随着近十年炼铁工艺的逐步进步和各钢企高炉的不断大型化。铁前工艺在焦炭质量和烧结、球团质量上不断进步。焦炭M40、反应性指标、烧结粉末入炉率、转鼓指标等近年均大幅提高。然而一方面由于焦炭主焦煤资源日益减少，进口煤份额大幅受限等因素。焦炭质量未来由于配煤的原因很难继续保证如此高的冷、热态指标。另一方面，随着对高炉冶炼过程研究的深入，业内对焦炭在高炉内的作用也不断细化。不同的高炉部位对焦炭的性能提出的不同的要求。再按照统一标准进行焦炭生产，从配煤成本、配煤难度和生产效果上都并不是最佳选择。

同时烧结及球团生产也面临类似的问题，随着无料钟布料技术的进步，单纯依靠无料钟设备控制布料角度、环位角差等参数来实现高炉稳定合理的煤气分布的做法，潜力已经走向极限。但由于无料钟布料所有原料为混合布料，所有原燃料都按料批混合后一起布料，因此难以对不同粒径、不同特性的原燃料进行针对性的布料，因此在该问题上仍有很大的潜力可挖。

急待开发一种高炉炉料的预装技术，将不同粒径、不同质量特性的原燃料提前预装到高炉称量罐内最合理的部位，再通过溜槽布到高炉径向最合理的位置，利用不同特性在不同位置的优化组合，便能进一步开发布料在改善高炉能效方面的潜能，同时也可以针对主焦煤缺口，将质量最好、冷热强度最好的焦炭布至最能发挥作用的部位，以在配煤质量必须下降的情况下，继续保持高炉的高产低耗。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种高炉炉料预装分布控制方法，将不同级别炉料精确控制位置，布在高炉径向特定区域。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

高炉炉料预装分布控制方法，将不同特性、级别的高炉原燃料按不同的顺序装入高炉下罐，通过控制各级别原料在下罐的相对位置，实现高炉炉料的预装，进而实现不同特性的原燃料在高炉径向上的分布位置的任意组合，具体包括如下步骤：

1)将焦炭槽分为两类，1类为大粒径焦炭，使用40mm孔径的焦筛，大粒径焦炭槽的数量≥2，备料时焦炭槽同时备料数量要≤2；2类为普通粒径焦炭，使用25mm孔径的焦筛；焦槽两类也可按焦炭冷热态指标分类或干湿焦分类，将性能好的焦炭分为1类，性能差的分为2类焦炭，如按性能划分则焦筛孔径可以相同；

2)将矿槽分为两类，1类为大粒矿槽，储存10～30mm粒径的矿石；2类为小粒矿槽，储存5～10mm粒径的矿石；

3)对于目前高炉任意一个4～8档布料的布料矩阵，按需求将两类焦炭和矿石布在指定的径向位置，表达格式如下：

说明：α_焦1至α_焦8为焦炭不同档位倾动角度，α_焦1α_焦2...α_焦8即矩阵档位1至8由外环向内环排列；

C_大1至C_大8表示焦炭1挡至8挡位置，1类焦炭的布料圈数，设定范围为≥0，圈；