[发明专利]大型陶罐底板成型模具

说明书

本发明属于陶瓷制品加工设备技术领域，公开了一种大型陶罐底板成型模具，包括工作台和成型框，成型框包括底座和阻拦环，底座的直径与阻拦环的内径一致；底座的底部同轴固定有转轴，转轴上同轴固定有主动齿轮，阻拦环的内壁上同轴固定有与主动齿轮啮合的从动内齿圈；工作台上还设有螺纹孔，螺纹孔内螺纹连接有螺纹块，螺纹块内设有通孔，转轴位于通孔内，且转轴与螺纹块之间设有单向轴承；还包括固定在工作台上的支撑杆，支撑杆的顶部螺纹连接有压杆，压杆与支撑杆构成的螺纹副满足自锁条件，压杆的底部固定有压板。本发明提供的技术方案能够制备出厚度均匀的大型陶罐的底板。

技术领域

本发明属于陶瓷制品加工设备技术领域，具体涉及一种大型陶罐底板成型模具。

背景技术

陶罐是一种用于承装物品的容器，制备小型陶罐时，利用旋转设备带动泥坯转动，再对泥坯的中部进行挤压，从而形成套管的形状，再进行烘干和烧制。而制备大型陶罐时，由于尺寸较大，不易一次成型，因此需要分段制备；在进行底部制备时，利用旋转设备泥坯转动，并设置压杆和刮片，通过刮片与泥坯顶部接触，并压动压杆，使得刮片下移，便能形成陶罐的底部。但是这种方式，是通过人工操作，刮片下移的距离不易控制，因此会使得每一次成型的陶罐的底部的厚度不同，产品质量不稳定，影响实际使用。因此发明人研发了一种新的制备方法，先分段制备陶罐的外壁，再制备底板，将底板和外壁进行粘接，这种方式能够确保陶罐的外壁厚度基本保持一致，底板的厚度也能够更好的控制，从而确保制备的陶罐的壁厚和底厚满足要求。在大型陶罐新的制备方法试验的过程中，发明人研发了一种大型陶罐底板成型模具，能使得制备的底板厚度保持均匀。

发明内容

本发明意在提供一种大型陶罐底板成型模具，能够制备厚度均匀的大型陶罐的底板。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案，大型陶罐底板成型模具，包括工作台和成型框，成型框包括底座和阻拦环，底座的直径与阻拦环的内径一致；底座的底部同轴固定有转轴，转轴上同轴固定有主动齿轮，阻拦环的内壁上同轴固定有与主动齿轮啮合的从动内齿圈；工作台上还设有螺纹孔，螺纹孔内螺纹连接有螺纹块，螺纹块内设有通孔，转轴位于通孔内，且转轴与螺纹块之间设有单向轴承，螺纹块底部设置有扭簧；

还包括固定在工作台上的支撑杆，支撑杆的顶部螺纹连接有压杆，压杆与支撑杆构成的螺纹副满足自锁条件，压杆的底部固定有压板。

本技术方案的技术原理：

将制备陶罐的泥料投放至阻拦环内，并转动压杆，使得压板下移至合适的位置，再启动转轴正转，通过主动齿轮与从动内齿圈的啮合，实现阻拦环与底座的同步转动，转动的过程中，压板与泥料发生相对转动，因此在压板给予泥料压力使得底板成型时，能够将成型的底板表面刮平。

待底板成型后，反向转动压杆和转轴，压杆从阻拦环内退出。而此时转轴也反向转动，转轴正转时，在单向轴承的作用下，螺纹块不发生转动，因此转轴反转时，螺纹块会随之转动，并上移；转轴随之上移，推动底座和成型的底板上移，完成脱模。

本技术方案的有益效果：

1、本技术方案将通过阻拦环和底座构成成型框，能够便于底板的成型；配合压板的设置，能够使得成型的底板保持表面光滑；

2、通过控制压板下移的距离，便能控制制备的底板的厚度，进而保持制备的底板厚度均匀；

3、本技术方案中通过螺纹孔、螺纹块和单向轴承的配合设置，能够在转轴反转时，带动底座向上移动，从而完成成型的底板的脱模。

进一步，阻拦环的外壁上设置有多个加液孔，加液孔内固定有两块橡胶块，两块橡胶块拼接后的截面尺寸与加液孔的截面尺寸一致，两块橡胶块一侧相抵。

有益效果：在底板成型后，向加液孔内导入脱模剂，对底板进行润滑，能够保持底板脱模后外壁光滑。而在加液孔内设置橡胶块，能够对加液孔进行封闭，仅在加入脱模剂时，使脱模剂沿两块橡胶块之间的缝隙流出，进入阻拦环内。