[发明专利]一种适用于小规格轮胎的轮胎硫化工艺

说明书

本发明公开了一种适用于小规格轮胎的轮胎硫化工艺，其工艺步骤为：硫化的诱导期、预硫化阶段，硫化胶囊内通入与硫化温度一致的过热水进行循环；正硫化阶段，关闭过热水出硫化胶囊的阀门，只开过热水进入硫化胶囊的阀门，过热水不再循环，硫化胶囊保温保压，压力较循环阶段上升2‑5%；硫化完成后通入冷却介质，降温，温度降低后，取出轮胎。本发明的优点为：极大的简化了硫化工艺，硫化装置简单，减少了硫化辅助设备的使用量，降低设备投入；过热水成本低，减少了能源的消耗；成品轮胎物理性能提高，使用更稳定，且下模与上模同时硫化完成，提高了生产效率，提升了设备利用率；胶囊内压力大，轮胎流动性好，轮胎致密度高，耐久试验里程提升5‑10%。

技术领域

本发明涉及一种适用于小规格轮胎的轮胎硫化工艺。

背景技术

目前轮胎制造过程中的硫化工艺大多采用两种及两种以上高温介质配合的方式对轮胎进行硫化。在轮胎硫化初期通入高于硫化温度的高温介质（如蒸汽或蒸汽与氮气的混合物等）并持续循环一段时间，使胶囊快速升温后，再切换与硫化温度一致的介质循环或循环后保压，整个硫化过程中需要消耗大量的能源且存在上下模硫化程度不一致的问题，往往下模位置刚达到正硫化而上模位置已接近过硫状态，导致成品轮胎物理性能下降、使用不稳定。其轮胎硫化工艺曲线如图1所示，硫化过程中上下模升温速率差异明显，上模温度高，硫化程度高，下模温度低，硫化程度低，下模位置硫化完成后上模已接近正硫化后期，存在过硫风险。目前的硫化工艺使用高温硫化介质种类多，工艺复杂，导致制造成本居高不下，市场竞争力低，且能源浪费较多，不利于环境保护及可持续发展。

专利公告号CN103009524B、专利名称为一种过热水不循环轮胎硫化工艺，公开了一种轮胎硫化工艺。其硫化工艺是：硫化初期使用蒸汽预热，然后将过热水充入胶囊，关闭回水阀，直至硫化结束，硫化结束时胶囊内过热水温度约为160-167℃，仍高于轮胎的硫化温度148-150℃。此种轮胎硫化工艺存在的问题是：蒸汽与过热水配合使用，虽然硫化中后期过热水不循环，但总体能量消耗还居高不下，且初期使用蒸汽，下模胎肩位置会存在冷凝水，温度低于其他位置的温度，整条轮胎的硫化程度会不同，导致成品轮胎物理性能下降且使用不稳定，两种高温介质交替使用，生产过程复杂，成本较高。

专利公告号CN10335260C、专利名称为轮胎硫化工艺，公开了一种轮胎硫化工艺。其硫化工艺是：轮胎硫化诱导期通入比常规硫化温度高15-25%的高温蒸汽或过热水，预硫化阶段间断通入比常规硫化温度高15-25%的高温蒸汽或过热水。此种轮胎硫化工艺存在的问题是：如高温介质采用蒸汽，工作时下模胎肩位置会存在冷凝水，温度低于其他位置的温度，结果就是下模胎肩位置还未熟的时候，其余位置已经熟了，等下模胎肩位置熟了的时候，其余位置已接近过硫，导致成品轮胎物理性能下降且使用不稳定。且此种工艺预硫化阶段间断通入高温介质，需不断监测胶囊内温度，不断开启关闭阀门，生产过程繁琐。

目前市面上小规格轮胎的硫化工艺完全采用前述大规格轮胎的生产工艺，小规格轮胎与大规格轮胎的不同之处有：小规格轮胎胎体薄，硫化时间短，硫化胶囊小且薄，高温硫化介质能迅速填充满胶囊且胶囊传热速度快。因此使用现有大规格轮胎的生产工艺来加工小规格轮胎存在能源浪费严重，生产成本高企，轮胎容易过硫化，成品轮胎物理性能下降且使用不稳定等问题。因此企业急需一种专门针对小规格轮胎的硫化工艺，降低生产成本，提高轮胎硫化质量。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种适用于小规格轮胎的轮胎硫化工艺，降低生产成本，提高轮胎硫化质量。

为解决上述技术问题，本发明公开了一种适用于小规格轮胎的轮胎硫化工艺，其特征是：硫化的诱导期、预硫化阶段，硫化胶囊内通入与硫化温度一致的过热水进行循环；正硫化阶段，关闭过热水出硫化胶囊的阀门，只开过热水进入硫化胶囊的阀门，过热水不再循环，硫化胶囊保温保压，压力较循环阶段上升2-5%；硫化完成后通入冷却介质，降温，温度降低后，取出轮胎。