[发明专利]一种轮胎硫化胶囊成型装置及其成型工艺

说明书

本发明涉及轮胎硫化胶囊技术领域，尤其涉及一种轮胎硫化胶囊成型装置及其成型工艺。轮胎硫化胶囊成型装置，包括转鼓机构、压辊机构、热介质供给装置和硫化模具，所述转鼓机构包括转鼓本体和驱动其旋转的第一电机，所述转鼓本体内部设有连通所述热介质供给装置的第一加热腔，外部设有与硫化胶囊的内表面相应的第一曲面，所述压辊机构包括压辊本体和驱动其旋转的第二电机，所述压辊本体外部具有与硫化胶囊的外表面相应的第二曲面；所述硫化模具包括上压模和下压模，并可密封压合于所述转鼓机构上，与所述转鼓机构共同围合形成硫化胶囊的硫化腔室。本发明提供的硫化胶囊成型装置可以得到最小厚度为0.8毫米的硫化胶囊，产品质量均匀，使用寿命长。

技术领域

本发明涉及轮胎硫化胶囊技术领域，尤其涉及一种轮胎硫化胶囊成型装置及其成型工艺。

背景技术

硫化胶囊是轮胎硫化机的中空薄壁橡胶制品，用于装入待硫化的胎坯内腔再通入加热介质，配合硫化机进行定型和硫化作业。

现有的轮胎硫化胶囊成型方法主要为模压法和注射法，模压法需要先向模腔装料，再合模，该方法存在以下缺点：装料不足会导致缺胶，装料过多会导致飞边大且厚薄不均匀；胶片装入时易带入气体，而用于制备硫化胶囊的丁基胶片气密性好，因此会使夹带的气体难以排出，导致硫化后的胶囊中可能存在气泡，影响轮胎硫化胶囊的使用寿命。注射法是合模后由注射机向模腔内注射胶料，常采用螺杆柱塞式注射机，注射装置结构复杂，造价高；由于胶料的流动性不好，所需注射压力和耗能太大，在制备厚度较小的轮胎硫化胶囊时，胶料更加难以完全流动填充满整个模具，最终导致缺陷产品的产生。

因此，上述两种硫化胶囊成型方法在制备厚度较小的轮胎硫化胶囊时，产品质量不稳定，次品率高。

发明内容

为解决上述技术问题至少之一，本发明提供一种轮胎硫化胶囊成型装置，包括转鼓机构、压辊机构、热介质供给装置和硫化模具，

所述转鼓机构包括转鼓本体和驱动其旋转的第一电机，所述转鼓本体内部设有连通所述热介质供给装置的第一加热腔，外部设有与硫化胶囊的内表面相应的第一曲面，

所述压辊机构包括压辊本体和驱动其旋转的第二电机，所述压辊本体外部具有与硫化胶囊的外表面相应的第二曲面；

所述硫化模具包括上压模和下压模，所述上压模和所述下压模分别连通所述热介质供给装置，并可密封压合于所述转鼓机构上，与所述转鼓机构共同围合形成硫化胶囊的硫化腔室。

转鼓机构上的第一曲面和压辊机构上的第二曲面围合形成硫化胶囊的囊体轮廓，先将胶片贴敷于转鼓机构的第一曲面上，然后通过调整转鼓机构和压辊机构之间的距离来控制胶片的压延厚度，通过该方法可以获得最小厚度为0.8毫米的硫化胶囊。转鼓机构和压辊机构的相对旋转，对两者之间的胶片进行压延，在压延过程中，胶片中的气泡被挤出，得到密度分布均匀的胶片，同时，由于压延过程中受力均匀，胶片成型后的轮廓完整均匀无瑕疵，多余胶料沿转鼓机构的轴向被挤出形成飞边。压延结束后，用刮刀修边，切除轴向两端挤出的飞边，得到未硫化胶囊。由于未经硫化，因此飞边可以回收再次作为胶片原料进行使用，节省了生产成本。将硫化模具的上压模和下压模分别放置于转鼓机构的上下两侧，调整位置，使硫化模具的上压模和下压模合模后可以与转鼓机构的第一曲面密封围合成硫化腔室，通过热介质供给装置向上压模、下压模和转鼓机构提供热循环，对未硫化胶囊进行高温硫化，最终得到硫化胶囊。

优选的，所述转鼓本体一端可拆卸连接第一旋转机构，另一端固定连接第二旋转机构，所述第一旋转机构连接所述第一电机，所述第二旋转机构内部中空，中空处设有管路组件，所述管路组件一端连通所述第一加热腔，另一端连通所述热介质供给装置。

优选的，所述转鼓本体由第一半鼓和第二半鼓轴向密封插接形成；

所述第一半鼓包括第一连接端和第一插接端，

所述第一连接端轴向设有第一凹槽，所述第一凹槽内固定设有第一连接件，所述第一连接件上设有多个圆周分布的第二插槽，