[发明专利]用于生产正畸膜片的方法、计算机可读介质、模具及注塑机

说明书

本发明涉及通过注塑挤压方法生产正畸膜片的方法、计算机可读介质、模具及注塑机。在通过注塑机生产正畸膜片的注塑挤压方法中，注塑机包括模具，该模具包括定模和动模，在定模与动模之间限定有用于成型正畸膜片的型腔，该方法包括以下步骤：在动模与定模处于预定的非完全合模状态时开始向型腔注入胶料；以及在动模朝向定模进一步移动而使得动模与定模处于完全合模状态之前，停止向型腔注入胶料。本发明使正畸膜片能够通过注塑挤压的方法进行生产，所生产的正畸膜片良品率高、废料少、内应力小且均匀。

技术领域

本发明涉及一种注塑挤压方法、特别是一种通过注塑机生产正畸膜片的注塑挤压方法，一种用于执行该注塑挤压方法的计算机可读介质，一种用于通过注塑挤压方法生产正畸膜片的模具，以及一种用于通过注塑挤压方法生产正畸膜片的注塑机。

背景技术

本部分的内容仅提供了与本公开相关的背景信息，其可能并不构成现有技术。

正畸膜片又称牙科正畸膜片、齿科膜片等，其主要用于制作正畸牙套。目前，这种正畸膜片主要依赖于国外供应商，国内的正畸解决方案供应商使用的正畸膜片主要通过国外采购，他们自身并不具备正畸膜片的生产能力。因此，正畸膜片采购成本很高，对正畸解决方案供应商产生了很大的经济负担。正畸膜片的国产化必然是未来的发展趋势。

目前，正畸膜片使用挤出成型工艺进行生产，生产出的片材被切割成与正畸牙套成型设备相匹配的各种形状，然后通过牙套成型设备定制出特定客户的正畸牙套。切割的过程会产生很多边角料，无形中增加了材料成本及环境压力。

制造正畸膜片所采用的挤出成型工艺对挤出设备有很高的要求，需要特殊的挤出成型设备，该设备前期投资大(1000万人民币)，技术门槛高，生产出的产品内应力很难控制均匀，良品率很低，成本很高。此外，目前国内还没有成熟的挤出设备供应商，如果需要自己生产，挤出设备也完全依赖于进口。

现有的注塑成型工艺是很成熟的工艺，其技术门槛相对较低。普通的注塑成型仅仅依靠单一的注塑动作完成制品的加工，但是由于正畸膜片的厚度通常为0.5毫米到1毫米，产品很薄，注塑成型的时候难以饱模，导致良品率极低；并且由于产品的壁厚很薄，因此注塑时需要很大的模腔压力，并保压一段时间，因此通过注塑生产的产品也将存在很大的内应力，并且内应力在胶口附近最大，离胶口越远，内应力显著降低，导致明显的内应力不均。在正畸牙套加热成型过程中，内应力分布不均容易造成正畸膜片的局部变形，最终造成正畸牙套的壁厚分布不均匀，无法正常用于生产正畸牙套。

因此，期望提供一种注塑方法及其模具来生产正畸膜片，并且特别地能够避免正畸膜片在常规注塑方法下会产生的难以饱模、内应力高、内应力分布不均的问题，以生产性能优良的成品正畸膜片，从而突破技术壁垒，大幅降低生产成本。

发明内容

本发明的主要目的是通过注塑挤压来生产正畸膜片，使得所生产的正畸膜片具有较高的良品率、较小的内应力、且内应力分布均匀。

为此，本发明提出了一种通过注塑机生产正畸膜片的注塑挤压方法，该注塑机包括模具，该模具包括定模和动模，在定模与动模之间限定有用于成型正畸膜片的型腔，其中，该注塑挤压方法包括以下步骤：

在所述动模与所述定模处于预定的非完全合模状态时开始向所述型腔注入胶料；以及

在所述动模朝向所述定模进一步移动而使得所述动模与所述定模处于完全合模状态之前，停止向所述型腔注入胶料。

其中，本文中所述的预定的非完全合模状态是指动模与定模之间、特别是动模的动模基面与定模的定模基面之间的距离达到预定距离、开始注入胶料时的状态；而本文中所述的完全合模状态是指动模与定模之间完全接合、特别是动模的动模基面与定模的定模基面之间的距离为零时的状态。