[发明专利]一种蓄热加热炉吸式清渣装置及利用其实现的清渣方法

说明书

一种蓄热加热炉吸式清渣装置，包括旋渣系统，所述旋渣系统将炉内氧化铁皮进行破碎和起旋，并吸入输送管；分渣系统，所述分渣系统与所述输送管连接，将所述输送管输送来的氧化铁皮及粉尘与气体完全分离；排烟系统，所述排烟系统与所述分渣系统连接，用以将分渣系统产生的干净气体排出；以及压空系统，所述压空系统连接所述输送管，作为物料破碎驱动气源。本发明同时公开了利用该装置实现的清渣方法。本发明的蓄热加热炉吸式清渣方法具有投资小、安全可靠、节能环保、作业效率高等优点，能大幅度节省人力成本和停炉作业时间，增产效益显著。

技术领域

本发明涉及轧钢加热炉清渣技术领域，尤其涉及一种蓄热加热炉吸式清渣装置及利用其实现的清渣方法。

背景技术

加热炉是冶金行业轧钢线最重要的设备之一，在坯料加热生产过程中，钢坯氧化率在1％左右，则年产50万吨的生产线共约产生5000吨的氧化铁皮，其中约有500吨(0.1％)的氧化铁皮积累在了加热炉炉底，根据加热炉运行周期规律,在使用一定时期后，由于炉底氧化铁皮积累和蓄热体堵塞烧损等因素影响，其燃烧条件便显著恶化，燃烧不完全程度增加，排烟温度和炉压较难控制，加热能力等性能显著降低，故需定期进行加热炉中修，清理炉底氧化铁皮。

加热炉清渣作业是每次加热炉检修任务中最主要的工作项目，也是轧钢全线检修项目中投入人力最多、工时最多的项目。因加热炉清渣作业空间受限，交叉作业点多，作业环境温度高、粉尘大，需要较长的停炉降温时间和烘炉时间，故加热炉清渣作业常常具有任务重、工期紧等显著特点。且因炉内恶劣作业环境和空间条件的限制，目前还无通用可靠的加热炉机械清渣技术，多数企业仍是采用铁锹人工清理，以产能90t/h的加热炉为例，每次入炉清挖氧化铁皮平均需要5～6个班次(12小时制)，作业时间近3天，每班次平均用30人，约计1800工时，每年需要清理二次，总作业时间约6天，年消耗人工成本约20万元，影响产量约12000吨。因此，传统加热炉人工清渣作业存在劳动强度大、人工成本高、作业时间长等缺陷，从而影响轧钢年度产量和成本控制的提高。

因此，开发一种蓄热加热炉吸式清渣装置及利用其实现的清渣方法，不但具有迫切的研究价值，也具有良好的经济效益和工业应用潜力，这正是本发明得以完成的动力所在和基础。

发明内容

为了克服上述所指出的现有技术的缺陷，本发明人对此进行了深入研究，在付出了大量创造性劳动后，从而完成了本发明。

具体而言，本发明所要解决的技术问题是：提供一种蓄热加热炉吸式清渣装置及利用其实现的清渣方法，以解决背景技术中的技术问题。

为解决上述技术问题，第一方面，本发明提供了一种蓄热加热炉吸式清渣装置，包括

旋渣系统，所述旋渣系统将炉内氧化铁皮进行破碎和起旋，并吸入输送管；

分渣系统，所述分渣系统与所述输送管连接，将所述输送管输送来的氧化铁皮及粉尘完全分离；

排烟系统，所述排烟系统与所述分渣系统连接，用以将分渣系统产生的干净气体排出；

以及压空系统，所述压空系统连接所述输送管，作为物料破碎驱动气源。

整个装置的工作过程原理是利用蓄热加热炉排烟系统的原有引风机等排烟设施为系统抽吸动力，使管路系统产生物料输送吸力，并以压缩空气系统(即压空系统)为物料破碎驱动气源，通过炉内旋渣系统(即旋渣系统)将炉内氧化铁皮进行破碎和起旋，并吸入输送管，然后输送至炉外的分渣系统。分渣系统则根据旋风除尘原理，并通过双级固气分离器将输送来的氧化铁皮及粉尘完全分离，分离出的氧化铁皮及粉尘进入渣斗，干净的气体则通过排烟系统由烟囱排出。