[发明专利]燃煤电厂联合制粉系统及其制粉方法

说明书

本发明涉及燃煤电厂联合制粉系统及其制粉方法，包括球磨机、粗粉分离器、细粉分离器、煤仓和排粉机，所述球磨机的出料口通过管道与粗粉分离器的进料口连通，该粗粉分离器的出料口通过管道与细粉分离器的进料口连通；该细粉分离器的上出料口与球磨机的进料口之间的管道上安装有安装有排粉机，所述细粉分离器的下出料口通过管道与煤仓的进料口连通。本发明的优点是：将流体的运动路径改变，达到颗粒物分离分级，解决了燃煤电厂中储式制粉效率低、制粉单耗高，煤粉细度和均匀性不佳、锅炉燃烧高耗低效、风粉均匀性差、以及锅炉偏烧和氮氧化物排放偏高等问题，最大限度的提高了分离效率。

技术领域

本发明涉及一种燃煤电厂联合制粉系统及其制粉方法，涉及燃煤电厂节能环保领域。

背景技术

自十九世纪分离技术应用到工业领域以来，一直到本世纪初，国内外的科研工作者针对工业用旋风分离器开展了大量的研究工作。然而，由于旋涡断裂结构及稳定性非常复杂，加之计算流体动力学湍流模型和实验工具的发展受到诸多限制，人们对分离器的内部流动研究只是建立在各种经验假设上。而国内的分离器结构设计仍然沿用了淘汰的工艺，在结构设计中仅仅对分离器进行几何结构的放大。这也导致旋风分离器普遍分离效率偏低，由此直接造成系统经济型降低、电耗增加。

国内燃煤电厂联合制粉系统中的关键设备：粗粉分离器和细粉分离器，依然引用国外上世纪六七十年代的技术，分离分级效果差且存在先天性、原理上的瓶颈问题。制粉效率低、制粉单耗高，煤粉细度和均匀性不佳进而影响了锅炉燃烧效果，流场不畅、高耗低效，风粉均匀性差进而引起锅炉偏烧和氮氧化物排放偏高等问题长期存在。

发明内容

为克服现有技术的缺陷，本发明提供一种燃煤电厂联合制粉系统及其制粉方法，本发明的技术方案是：

燃煤电厂联合制粉系统，包括球磨机(4)、粗粉分离器(5)、细粉分离器(6)、煤仓(3)和排粉机(7)，所述球磨机(4)的出料口通过管道与粗粉分离器(5)的进料口连通，该粗粉分离器(5)的出料口通过管道与细粉分离器(6)的进料口连通；该细粉分离器(6)的上出料口与球磨机(4)的进料口之间的管道上安装有安装有排粉机(7)，所述细粉分离器(6)的下出料口通过管道与煤仓(3)的进料口连通。

所述粗粉分离器(5)的返料口通过管道与球磨机(4)的进料口连通。

所述的粗粉分离器(5)包括外壳体(51)、内壳体(56)和中心筒(54)，在所述外壳体(51)的内部设置有内壳体(56)，该内壳体(56)呈锥形设置，所述内壳体(56)的扩口端与安装在外壳体(51)上的中心筒(54)相对应，该内壳体(56)的缩口端与安装在外壳体(51)上的导流机构(55)相对应，该导流机构(55)上安装有与球磨机(4)的出料口连通的提升管(52)。

所述外壳体(51)的底部还倾斜的设置有与外壳体(51)内部连通的返粉管(53)，该返粉管(53)的出料口形成所述的返料口。

所述的中心筒(54)垂直安装在所述的外壳体(51)上，该中心筒(54)位于外壳体外部的一端形成所述粗粉分离器的出料口，位于外壳体内部的一端与所述内壳体(56)的扩口端相邻设置；所述导流机构的进料口处安装有提升管(52)，该导流机构的出料口与所述内壳体(56)的缩口端相邻设置。

所述的细粉分离器(6)包括上壳体(62)以及安装在上壳体(62)下部的下壳体(63)，该上壳体(62)与下壳体(63)相互连通；在所述上壳体(62)的上部设置有延伸至上壳体(62)内部的排气管(64)，该上壳体(62)的一侧设置有延伸至上壳体(62)内部的进气管(61)，所述下壳体(63)的底部形成细粉分离器(6)的下出料口，在该下出料口处安装有料斗(65)，所述的料斗(65)上安装有锥形导流块(66)。

所述排气管(64)的一端位于上壳体(62)的外部，形成所述的细粉分离器(6)的上出料口，该排气管(64)的另一端位于上壳体(62)的内部；该进气管(61)的进料端口位于上壳体(62)的外部，形成所述细粉分离器(6)的进料口。