[实用新型]一种内衬套成型装置

说明书

本实用新型公开了一种内衬套成型装置，包括：外囊体和底座；外囊体为易于变形的弹塑性材料，外囊体的底部呈周向地固定连接在底座上，外囊体和底座之间形成一个可容置填充材料的填充空间；底座的底部开设有一个可开闭的填充嘴，填充嘴与填充空间相互连通。采用本实用新型的内衬套成型装置来实施内衬套成型工艺，只需要一套成型装置就可以适应各种不同形状的内衬套制作，不需要根据每个不同的残肢形状进行定制石膏模具，达到节省成本、绿色环保、便于二次制作并更换内衬套。

技术领域

本实用新型涉及假肢领域，具体涉及一种内衬套成型装置。

背景技术

假肢内衬套是残肢和假肢接受腔之间的纽带，在假肢中处于至关重要的地位，它具有装入假肢并缓冲受力的作用。而这些功能作用的实现都要刺激到残肢皮肤以及肌肉组织，若处理不当则会造成截肢者的不适甚至肢体损伤。

目前，内衬套的成型工艺大致如下：

采用石膏绷带的方式在患者残肢上取模，制作出石膏阴模，该石膏阴模的形状和残肢形状相互匹配；

往石膏阴模的内腔注入石膏浆料，浆料凝固后得到石膏阳模，取出，对石膏阳模进行修型，石膏阳模的形状与残肢形状一致；

将内衬套材料，将其卷成类圆锥状，套在石膏阳模外面，加热，然后用塑料套对内衬套材料进行密封，并对塑料套内抽真空，使材料延展成型，完全贴合在石膏阳模上；冷却后，取出内衬套成品，内衬套的内腔与石膏阳模完全匹配，也就是和患者的残肢形状完全匹配。

制作得到内衬套后，根据内衬套的形状，制作假肢接受腔(假肢接受腔的形状和内衬套是相匹配的，假肢接受腔是义肢的外壳部分，制造过程主要是在内衬套外面套上一层塑料袋，然后注料灌浆，再在外面套上一层塑料袋，待固化后，得到外衬套假肢接受腔)。内衬套放入假肢接受腔内使用。

综上，现有假肢成型工艺的思路和顺序大致是：基于残肢形状，先制作出石膏模具、再制作内衬套、最后制作接受腔。然而，由于每个患者的残肢形状都各不相同，而内衬套是针对患者个人情况进行订做的，那么，就决定了每制作一个内衬套就要配套做一个石膏模具，在该内衬套制造完毕后，石膏模具就需要打碎报废。

现有工艺存在着很大缺陷：(1)石膏模具的制作需要花费成本，而且摆放极其占用空间，石膏又是易碎品，需小心存放；(2)每个石膏模具只能用一次就要进行报废，造成极大浪费，生产成本难以压缩，且石膏模具不环保，不能循环再用；(3)石膏模具的报废也耗时耗人力，将其打碎后，还需要清理碎片，并将其运走，垃圾处理成本非常高；(4)患者因残肢萎缩或者内衬套污损而需要更换内衬套时，需重新制作石膏模具，非常麻烦。

实用新型内容

为克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种内衬套成型装置，其可以解决现有技术中内衬套成型必须采用石膏模具，导致生产成本高、更换内衬套成本高、处理成本高、不环保、且工艺麻烦的问题。

本实用新型采用以下的技术方案来实现：

一种内衬套成型装置，包括：外囊体和底座；所述外囊体为易于变形的弹塑性材料，所述外囊体的底部呈周向地固定连接在所述底座上，所述外囊体和所述底座之间形成一个可容置填充材料的填充空间；所述底座的底部开设有一个可开闭的填充嘴，所述填充嘴与所述填充空间相互连通。

进一步地，所述内衬套成型装置还包括内囊体和拉伸绳；所述内囊体为易于变形的弹塑性材料，并设于所述外囊体的内部，所述底座上还开设有拉伸通孔，所述内囊体的底部呈周向固定连接在所述拉伸通孔的侧部；所述内囊体顶端的上表面与所述外囊体顶端的下表面之间固定连接；所述拉伸绳的一端固定连接所述内囊体的顶端下表面，另一端贯穿伸出于所述拉伸通孔外。

进一步地，所述外囊体的材料为硅胶、橡胶的任一种。

进一步地，所述内囊体的材料为硅胶、橡胶的任一种。