[实用新型]一种金属件自动包硅胶成型装置

说明书

本实用新型公开了一种金属件自动包硅胶成型装置，包括第一板体，所述第一板体的上表面分别焊接有机架、下模具和第二壳体，所述第一板体的上表面对称焊接有四个顶杆，所述机架的上表面安装有液压缸；本装置使用时，在第二活动板中添加金属件和包胶原料，液压缸活塞杆推动上模具和第一活动板向下移动，其中第一杆体中，使第一杆体向下冲压至第二凹槽中，使得原料在第二凹槽挤压，并通过加热板进行硫化成型，金属件包胶后，将第二活动板通过插杆插接在第二壳体的第二定位孔中，并将第一壳体滑入第二壳体中，按压把手带动第二杆体插接在金属件中，松开把手后由弹簧的作用力推动第一壳体复位，金属件此时会套在第二杆体中或松动。

技术领域

本实用新型涉及金属包硅胶技术领域，具体为一种金属件自动包硅胶成型装置。

背景技术

众所周知，金属件包胶是指对金属件产品的表面进行硅胶包覆的作业，其金属件包胶大致分为全覆盖硅胶包胶和半包胶或者局部覆盖包胶，其中，全覆盖硅胶包胶就是用硅胶将需要包覆的塑胶件或五金件全部覆盖，在成型后，塑胶件或五金件不露出包覆层，属于典型的以塑胶或者金属骨架增强硅胶结构强度的工艺，半包胶或者局部覆盖包胶。与全覆盖硅胶包胶一样，局部覆盖硅胶包胶也是属于以塑胶或金属骨架增强硅胶结构强度的工艺。而在此之外，又可实现绝缘、导电、减震、防水等更多需求，因此应用比例也要大得多。通常，在生活或工业中常见的硅胶包塑胶或金属的产品，大多属于局部覆盖包胶。

然而现有的金属件自动包硅胶成型装置还存在一定问题：

一、现有装置中的上下模板冲压时无法紧密无缝隙的贴合，导致在注塑成型过程中余料产生溢料现象，溢出的余料在上下模板之间，使得毛边等现象较为严重；

二、现有的装置在注塑成型后，在模具中取出产品的过程依旧为人工逐个取出，该过程耗时耗力，导致产品生产效率降低，为此，提出一种金属件自动包硅胶成型装置。

实用新型内容

（一）解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种金属件自动包硅胶成型装置。

（二）技术方案

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种金属件自动包硅胶成型装置，包括第一板体，所述第一板体的上表面分别焊接有机架、下模具和第二壳体，所述第一板体的上表面对称焊接有四个顶杆，所述机架的上表面安装有液压缸，所述液压缸的活塞杆贯穿所述机架的上表面且螺纹连接有上模具，所述上模具的下表面和所述下模具的上表面均对称开设有四个第一定位孔，八个所述第一定位孔的内侧壁均滑动连接有插杆，四个所述插杆的顶部焊接有第二活动板，另四个所述插杆的底部焊接有第一活动板，所述第二活动板的外侧壁螺纹连接于所述下模具的内部，所述第一活动板的外侧壁螺纹连接于所述上模具的内部，所述第二活动板的上表面对称开设有等距排列的第二凹槽，所述第二凹槽的内侧壁开设有第一凹槽，所述第一凹槽的内侧壁卡接有第二橡胶套，所述第二活动板的上表面对称开设有等距排列的环形槽，所述第二活动板的上表面对称粘接有等距排列的第三橡胶套，所述第一活动板的下表面对称焊接有等距排列的第一杆体，所述第一杆体的外侧壁粘接有第一橡胶套，所述第二壳体的外侧壁滑动连接有第一壳体，所述第一壳体的内侧壁对称焊接有等距排列的第二杆体，所述第一壳体的下表面对称开设有四个滑槽，四个所述顶杆的外侧壁均滑动连接于四个所述滑槽的内侧壁，四个所述滑槽的内侧壁顶部均焊接有弹簧，所述下模具的内侧壁和所述上模具的内侧壁均安装有加热板，所述第一壳体的上表面焊接有把手。

优选的，所述机架的上表面焊接有罩体，所述液压缸位于所述罩体的内部。

优选的，所述第一板体的下表面对称焊接有四个支柱，四个所述支柱的底部均焊接有底板。

优选的，四个所述支柱的相邻一侧均螺纹连接有连接板，四个所述连接板的相邻一侧均焊接有支撑杆。

优选的，所述机架的内侧壁对称焊接有两个U形板，两个所述U形板的内侧壁均铰接有照明灯。