[实用新型]一种铜丝和软硬TPV复合挤出模

说明书

本实用新型公开了一种铜丝和软硬TPV复合挤出模，包括依次叠合固定在一起的上模板、耐磨层分流板、软料分流板一、软料分流板二以及硬料分流板，在上模板、耐磨层分流板、软料分流板一、软料分流板二以及硬料分流板的一侧均开设有流道孔，在耐磨层分流板、软料分流板一、软料分流板二以及硬料分流板的另一侧均开设有熔体池，在硬料分流板上压装有引导头，所述的引导头的底部固定有压板。本实用新型加深熔体池的深度，熔体池的进料方式更改为上下两侧进胶，流道采用等流长设计，这样有利于硬料熔体池的压力平衡，保证硬料部位型腔的压力平衡，减少硬料部位型腔的更改，从而降低口型调试难度。

技术领域

本实用新型涉及一种铜丝和软硬TPV复合挤出模，属于汽车产品制造技术领域。

背景技术

目前，在TPV四复合生产线上采用复合挤出模生产TPV导槽密封条，主要存在以下问题：

1、原用口型硬料(TPV：HB185B)分流结构利用流道将硬料分成长条，并从一侧进料形成熔体池，用于硬料挤出，并包覆铜丝，这种方式导致硬料流程的最远和最近处难以取得流动平衡，包覆铜丝的结构未采用相应的压力平衡措施，铜丝位置难于保证，容易偏斜，调试难度大，生产不稳定；流程的最远处易形成“熔体滞留”，长时间挤出易带来挤出物外观颗粒和熟料；挤出模硬料型腔修理工作量大，增加了调机难度和调试周期。

2、软料(TPV:RSA60-70)采用单独流道控制软料各个部位的大小，由于流速平衡结构设计模糊，流程的最远和最近处难以取得流动平衡，流程较远处的部位速度较慢，细小部位容易发毛，且无单独控制各个部位的措施，实际挤出试模型腔更改较大，反复次数过多。

3、耐磨层(G4502BS)流速平衡结构设计模糊，导致边缘流速相对中间流速差距较大，造成各部位挤出速度差异加大，实际挤出试模反复次数过多。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种结构简单、调试方便、产品成型质量高、便于维修的铜丝和软硬TPV复合挤出模，以克服现有技术中的不足和缺失。

本实用新型的技术方案：一种铜丝和软硬TPV复合挤出模，包括依次叠合固定在一起的上模板、耐磨层分流板、软料分流板一、软料分流板二以及硬料分流板，在耐磨层分流板、软料分流板一以及软料分流板二的一侧均开设有流道孔，在耐磨层分流板、第一软料分流板、第二软料分流板以及硬料分流板的另一侧均开设有熔体池，在硬料分流板上压装有引导头，所述的引导头的底部固定有压板。

进一步，所述耐磨层分流板、第一软料分流板和软料分流板二的熔体池内均设置有薄片流道。

进一步，所述软料分流板二和硬料分流板的熔体池内均设置有阻流梗。

进一步，所述引导头伸入软料分流板的流道孔中，且引导头为圆锥形结构，引导头与软料分流板二的流道孔的锥度差为8～15°。

进一步，所述熔体池的深度为5～15mm。

由于采用了上述技术方案，本实用新型的优点在于：

1、本实用新型加深熔体池的深度，熔体池的进料方式更改为上下两侧进胶，流道采用等流长设计，这样有利于硬料熔体池的压力平衡，保证硬料部位型腔的压力平衡，通过调整进胶孔的大小，减少硬料部位型腔的更改，从而降低口型调试难度；

2、本实用新型的引导头伸入软料分流板二，与其形成一定夹角，且引导头为圆锥形结构，引导头采用嵌件式设计，有利于保证铜丝周围的压力平衡，铜丝位置不易偏斜，生产稳定，引导头方便更换和加工；

3、软料的平衡采用单独流道控制大小和薄片流道作为次级流道控制形状进行组合设计，并用阻流梗微调各部位流道流速平衡。这种流道易于加工，薄片流道和阻流梗的应用使得型腔各处流速平衡和大小得到有效控制。

4.软硬料分成多个独立的部分，大小由单独流道控制，能有效的用流道调节各部位的大小；