[实用新型]高速轨道客车吊装骨架组对焊接用辅助装置

说明书

高速轨道客车吊装骨架组对焊接用辅助装置涉及轨道车辆吊装骨架焊接技术领域，其包括矩形框架、两个变位机连接板、多个侧定位板、两个短边梁端部定位板、多个侧顶紧器、两个长边梁端部定位板、多个挡板、多个支撑座、多个压紧器、两个楔形挡块和多个活动垫板。本实用新型有效限制了焊接的变形量，保证焊接后产品尺寸精度，降低调修工作量，极大地提高了整体生产效率，减少了人工成本，降低了质量隐患和废品风险。

技术领域

本实用新型涉及轨道车辆吊装骨架焊接技术领域，具体涉及一种高速轨道客车吊装骨架组对焊接用辅助装置。

背景技术

如图1和图2所示，轨道高速客车吊装骨架12是由长边梁12-1、短边梁12-2、两个小横梁12-3、三个直纵梁12-4、两个端部斜纵梁12-5和八个筋板12-6等多种铝质型材及小件组焊而成的焊接结构，两个小横梁12-3分别焊接在短边梁12-2的内端面上，中间的一个直纵梁12-4的两端分别焊接在长边梁12-1和短边梁12-2的中部，两侧的两个直纵梁12-4分别焊接在长边梁12-1和小横梁12-3的两侧；两个端部斜纵梁12-5的两端分别焊接在长边梁12-1和小横梁12-3的端部，八个筋板12-6两两对称设置，它们分别焊接在长边梁12-1和端部斜纵梁12-5之间，或者焊接在小横梁12-3和端部斜纵梁12-5之间。

吊装骨架12的特点是：整体为框架结构，焊后平面度、直线度及对角线公差要求严格；其制造过程为：组对、焊接、调修，由于吊装骨架12的组件多，在平台组焊受焊接位置限制，不易保证焊后产品的公差要求，并且需要多次进行调整组焊，周期长，工作效率低。另外，由于铝合金焊后变形大，焊接过程中经常需要使用调整垫片进行预设反变形调整，精度低，调修难度大，常常需要反复调修才能达到尺寸要求，如焊接变形量控制不当，极易造成无法调修而产生废品。

实用新型内容

为了解决现有技术存在的吊装骨架焊接变形大、调修难度大、易产生废品的技术问题，本实用新型提供一种高速轨道客车吊装骨架组对焊接用辅助装置，能够保证焊接后的产品尺寸精度，降低调修工作量，极大地提高了整体生产效率，减少资源浪费，降低质量隐患。

本实用新型解决技术问题所采取的技术方案如下：

高速轨道客车吊装骨架组对焊接用辅助装置，其包括矩形框架、两个变位机连接板、多个侧定位板、两个短边梁端部定位板、多个侧顶紧器、两个长边梁端部定位板、多个挡板、多个支撑座、多个压紧器、两个楔形挡块和多个活动垫板；

两个变位机连接板一一对应固连在矩形框架的两个纵梁外端面上，多个侧定位板固连在矩形框架的一个边梁上，且多个侧定位板的定位面在同一个平面内；两个短边梁端部定位板固连在矩形框架的一个边梁上，且与侧定位板在同一个边梁上，两个短边梁端部定位板之间的距离等于吊装骨架的短边梁的长度；

多个侧顶紧器固连在矩形框架的另一个边梁上，两个长边梁端部定位板固连在矩形框架的边梁上，且与侧顶紧器在同一个边梁上，两个长边梁端部定位板之间的距离等于吊装骨架的长边梁的长度；

多个挡板固连在矩形框架的中部横梁上端面的中部位置，相邻两个挡板的限位端面之间的距离等于吊装骨架的相邻两个直纵梁同一侧端面之间的距离；

两个楔形挡块固连在中部横梁上端面的两端位置，两个楔形挡块的限位端面与各自相邻的挡板的限位端面之间的夹角等于吊装骨架的两个端部斜纵梁与各自相邻的直纵梁之间的夹角；

多个支撑座固连在中部横梁上，多个支撑座一一对应位于多个挡板和两个楔形挡块的限位端面一侧；多个压紧器固连在中部横梁上，多个压紧器一一对应位于多个支撑座的附近；

多个活动垫板分成两组，两组活动垫板分别位于中部横梁的两端，每组活动垫板的固定端均固连在中部横梁的侧壁上，每组活动垫板的活动端支撑面均平行于中部横梁的上端面。