[实用新型]眼科透镜成型模具

说明书

本实用新型涉及透镜成型技术领域，公开了眼科透镜成型模具，包括第一模具和第二模具，第一模具和第二模具上分别设有相互扣合的环形凸起和环形凹槽，扣合状态下的第一模具和第二模具之间形成注液腔，竖直放置状态下的第一模具的顶部设有与注液腔连通的注液通道，第一模具上周向均匀设有至少两个凹槽，凹槽包括与注液通道连通的进液凹槽，第二模具上周向均匀设置有至少两个垫块；本实用新型提供的眼科透镜成型模具，可以避免透镜成型过程中气泡的产生，能够控制和降低反应液的使用量，以便更好的执行生产计划，操作简单，降低生产成本，简化工序和降低环境污染。

技术领域

本实用新型涉及透镜成型技术领域，具体涉及眼科透镜成型模具。

背景技术

当前如人工晶状体、角膜接触镜等眼科透镜的生产，都发展使用了一种模压成型技术。其眼科透镜成型模具由上、下两部分组成。在成型过程中，模具的下部分始终平放，将过剩的化学液体加入平放的模具的下半部分，然后将模具的上半部分盖到下半部模具上，上、下模具部分之间形成的注液腔内则充满了化学液体，再通过紫外光或热处理使化学液体发生聚合反应，从而在上、下模具部分之间形成的注液腔体内就成型了透镜的半成品或者透镜。

在整个生产过程中由于模具的上、下部分都是平放，这样就出现如下两个问题：

(1).在盖上模具上半部分的时候，有时候会在注液腔体内出现气泡，气泡的存在将会使最终聚合成型的产品不合格。

(2).生产计划的不可控：由于注液腔中气泡的产生可能需要重新操作注入反应液，由于气泡产生的不可控和难预测性，则在生产中无法准备配置化学反应液的用量，从而影响整个生产过程的流畅性及计划性；此外，由于模具平放，反应液在模具表面的接触面大，在模具表面的附着形状差异较大，从而使每一个产品在加入反应液时，反应液在模具下半部分的填充情况不一致，为了减少盖上模具上半部分过程中气泡的发生，则需要加入更多的反应液，且对盖上模具上半部分的操作经验性要求高，否则气泡的形成将会成倍增加，造成物料浪费，则在这个过程中生产计划不可控，需要配置更多的反应液。

实用新型内容

针对上述现有技术中存在的问题，本实用新型提供眼科透镜成型模具，避免透镜成型过程中气泡的产生，能够控制和降低反应液的使用量，以便更好的执行生产计划，操作简单，降低生产成本，简化工序和降低环境污染。

本实用新型所采用的技术方案为：

眼科透镜成型模具，包括第一模具和第二模具，所述第一模具和第二模具上分别设有相互扣合的环形凸起和环形凹槽，扣合状态下的第一模具和第二模具之间形成注液腔，竖直放置状态下的第一模具的顶部设有与注液腔连通的注液通道，所述第一模具上周向均匀设有至少两个凹槽，与注液通道连通的凹槽为进液凹槽，所述第二模具上周向均匀设置有至少两个垫块，且垫块的数量应小于或等于第一模具凹槽的数量。所述第一模具和第二模具相对转动直至任一垫块位于进液凹槽内实现对注液通道的封堵并在第一模具和第二模具之间形成成型腔，同时其余垫块均位于第一模具的任意一个凹槽内，所述注液腔的容积大于成型腔的容积。

在成型操作过程中，第一模具和第二模具先按照特定方位对接在一起，也即是垫块和凹槽错位状态下，并保持成型模具处于竖直状态，由于将注液通道设置在第一模具的顶部，在整个成型模具呈竖直放置状态下，从上方的注液通道注入反应液，在注入反应液的过程中，依靠重力作用，反应液将从注液腔的下部逐渐填满整个注液腔，同时注液腔内的空气通过注液通道排出，从而杜绝了气泡的产生，避免传统模具在成型透镜过程中由于气泡而导致的产品不合格的问题。

本透镜成型模具的上端设有注液通道，反应液通过注液通道注入注液腔内，在注液过程中，成型模具竖直放置，当注液完成后，通过使第一模具和第二模具相对旋转，任一垫块位于进液凹槽内，从而实现对注液通道的封堵，同时其余垫块均位于第一模具的任意一个凹槽内，则在第一模具和第二模具之间形成成型腔，成型腔形成密闭空间，从而产品成型。