[发明专利]一种塑料异型材挤出成型模具的型芯结构

说明书

本发明公开了一种塑料异型材挤出成型模具的型芯结构，设置镶块(2)；在镶块(2)上设置镶块固定螺栓孔(9)；型芯(1)上设置与该镶块(2)形状相应的凹形；镶块(2)通过镶块固定螺栓安装在该凹形中，且使镶块(2)与型芯(1)的外表面平齐；镶块(2)上设置与型芯(1)相应的型芯固定螺栓孔(8)和气孔(5)。采用上述技术方案，改进相关工艺，解决了大断面、高壁厚的转角类型材定型困难的技术难题，保证内外气流循环，从而有效改善型材内外腔冷却速率不一致而导致的型材表面吸附困难、面凹和气泡等问题，有效改善成型质量，确保生产出符合相关质量标准的产品。

技术领域

本发明属于塑料异型材挤出成型模具的技术领域。更具体地，本发明涉及一种塑料异型材挤出成型模具的型芯结构。

背景技术

目前的塑料异型材挤出模具，其模头通常由型腔和型芯构成，其中型腔负责外壁成型，而型芯负责内腔成型。在开机过程中，型材内腔存在大量高温气体，需要在模具型芯上加工气孔，保证内外气流畅通，否则会造成型材表面凹陷、收缩痕、粘筋、型材内产生气泡等问题，从而影响出材质量。

如图1所示，目前型芯1结构采用整体式，型芯1通过型芯固定螺栓孔8及固定螺栓固定在型芯固定板上；在型芯上加工气孔5，将型腔内高温气体引出，该结构适用于断面较小、壁厚在2.5mm以下的型材。但对于这种大断面，壁厚大于3.0mm的转角类型材，其冷却速度慢，且内外壁冷却速度不均，使用该结构则定型效果不佳，存在如下问题：

1、该结构型芯虽然加工了气孔，但由于型材尺寸较大，壁厚也达到3.0mm，内腔大量高温气体不易及时排出，容易在型材内部产生气泡，影响产品质量；

2、该类型材冷却较慢，进入干定型后，在内腔高温气体的影响下，会出现表面已冷却结皮，而内部却未及时冷却，干定型负压无法将型材完全吸附，因而导致定型后型材表面凹陷。

发明内容

本发明提供一种塑料异型材挤出成型模具的型芯结构，其目的是改善型芯的冷却条件，提高产品质量。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

本发明的塑料异型材挤出成型模具的型芯结构，所述的型芯通过型芯固定螺栓安装在型芯固定板上；所述的型芯上设置气孔；所述的型芯结构设置镶块；在所述的镶块上设置镶块固定螺栓孔；所述的型芯上设置与该镶块形状相应的凹形；所述的镶块通过镶块固定螺栓安装在该凹形中，且使镶块与型芯的外表面平齐；所述的镶块上设置与型芯相应的型芯固定螺栓孔和气孔。

所述的镶块内表面上的型芯固定螺栓孔的孔口边沿、镶块固定螺栓孔的孔口边沿以及气孔的孔口边沿，均设置凸缘，使得镶块与型芯的平面之间空隙形成气室。

所述的型芯凹形的侧面为型芯凹形斜侧面；所述的镶块的侧面为镶块斜侧面；所述的型芯凹形斜侧面和镶块斜侧面的倾斜方向均为型芯和镶块外表面的尺寸大于内部的尺寸。

所述的镶块斜侧面的斜度大于型芯凹形斜侧面的斜度；型芯与镶块在所述的凹形的沿口处形成间隙配合。

所述的型芯固定板上设置进气口和排气口；所述的进气口通过一个气孔道连通两个分气道，所述的两个分气道各与型芯固定板与型芯连接面上的一个进气槽连通，每个进气槽的两端分别与型芯的气孔连通。

本发明采用上述技术方案，改进相关工艺，解决了大断面、高壁厚的转角类型材定型困难的技术难题，保证内外气流循环，从而有效改善型材内外腔冷却速率不一致而导致的型材表面吸附困难、面凹和气泡等问题，有效改善成型质量，确保生产出符合相关质量标准的产品。

附图说明

附图所示内容及图中的标记简要说明如下：

图1为现有技术中的塑料异型材挤出模具型芯结构示意图；

图2为图1所示结构的左视剖视示意图；